I CNC-maskinverktøy er de fleste feilene tilgjengelige for undersøkelse, men det er også noen feil. Alarminformasjonen som er gitt er eller til og med ingen alarm i det hele tatt, eller hendelsesperioden er lang, uregelmessig og uregelmessig, noe som bringer til søket og analysen Mange vanskeligheter. For slike maskinverktøyfeil er det nødvendig å analysere de spesifikke forholdene og utføre pasientsøk. I tillegg er det spesielt nødvendig med omfattende kunnskap om maskiner, elektrisitet, hydraulikk, etc. under inspeksjonen, ellers er det vanskelig å raskt og riktig finne den virkelige årsaken til feilen.
Unormale bearbeidingsnøyaktighetsfeil: systemparametere endres eller endres, mekaniske feil, maskinverktøy elektriske parametere er ikke optimalisert, unormal motordrift, unormale maskinverktøyposisjonsløkker eller feil kontrolllogikk er vanlige årsaker til unormale maskineringsnøyaktighetsfeil for CNC-maskinverktøy i produksjon. Finn ut det aktuelle Hvis feilpunktet håndteres, kan maskinverktøyet gå tilbake til det normale. I produksjonen støter vi ofte på feil med unormal bearbeidingsnøyaktighet av CNC-maskinverktøy. Slike feil er svært skjult og vanskelig å diagnostisere.
Det er fem hovedårsaker til denne typen feil:
1. Maskinens materenhet skiftes eller endres;
2. Nullforskyvningen (NULLOFFSET) for hver akse i maskinverktøyet er unormal;
3. Den aksiale tilbakeslag (BACKLASH) er unormal;
4. Motorens kjørestatus er unormal, det vilt at de elektriske delene og kontrolldelene er defekte;
5. Mekanisk svikt, som skruestang, lager, akselkobling og andre deler.
I tillegg kan utarbeidelsen av behandlingsprogrammet, valg av verktøy og menneskelige faktorer også forårsake unormal behandlingsnøyaktighet.
Hvis bearbeidingsnøyaktigheten er unormal på grunn av mekanisk svikt, bør følgende aspekter kontrolleres en etter en.
1. Kontroller maskinsegmentet som kjører når nøyaktigheten til maskinverktøyet er unormal, spesielt kompensasjonen for verktøylengden, korrekturlesingen og beregningen av maskineringskoordinatsystemet (G54~G59).
2. I jog-modus, flytt Z-aksen gjentatte ganger, og diagnostiser bevegelsestilstanden ved syn, berøring og lytting. Det er funnet at lyden av Z-retningsbevegelse er unormal, spesielt når joggen er rask, støyen er mer åpenbar. Ut fra dette kan det være skjulte farer i maskineri [1].
Feilsøking
1. Tilbakestillingsmetode for initialisering: Under normale omstendigheter kan systemalarmer forårsaket av øyeblikkelige feil fjernes av maskinvaretilbakestilling eller brytersystemstrøm i sin tur. Hvis systemets arbeidslagringsområde går tapt på grunn av strømbrudd, kobler du fra kretskortet eller batteriunderspenningen, det vil føre til forvirring , Systemet må initialiseres og tømmes. Før du fjerner merket, bør du lage en oversikt over datakopi. Hvis feilen ikke kan elimineres etter initialisering, må du utføre maskinvarediagnose.
2. Parameterendring og programkorrigeringsmetode: Systemparametere er grunnlaget for å bestemme systemfunksjoner, og parameterinnstillingsfeil kan forårsake systemfeil eller ugyldige funksjoner. Noen ganger på grunn av brukerprogramfeil kan det også føre til feil, dette kan kontrolleres av systemets blokksøkefunksjon for å rette opp alle feil for å sikre normal drift.
3. Justerings- og optimaliseringsjusteringsmetode: Justering er den enkleste og mest gjennomførbare metoden. Rett opp systemfeilen ved å justere potensiometeret. For eksempel, under vedlikehold på en fabrikk, er systemdisplayskjermen kaotisk, og det er normalt etter justering. For eksempel, i en fabrikk, oppstår belteglidning når hovedakselen starter og bremser. Årsaken er at hovedakselens belastningsmoment er stort, og opptrappingstiden til drivenheten er satt for liten, noe som er normalt etter justering.
Optimal justering er en omfattende justeringsmetode for systematisk å oppnå den beste matchen mellom servodrivsystemet og det mekaniske systemet som dras. Metoden er veldig enkel. Bruk en flerlinjet opptaker eller et tospors oscilloskop med lagringsfunksjon, henholdsvis Observer responsforholdet mellom kommandoen og hastighetstilbakemeldingen eller gjeldende tilbakemelding. Ved å justere den proporsjonale koeffisienten og den integrerte tiden til hastighetsregulatoren, kan servosystemet oppnå den beste arbeidsforholdet med høye dynamiske responsegenskaper uten oscillasjon. I fravær av et oscilloskop eller opptaker på stedet, basert på erfaring, juster for å få motoren til å vibrere, og juster deretter sakte i motsatt retning til vibrasjonen elimineres.
4. Utskiftingsmetode for reservedeler: Bytt ut det defekte kretskortet med en god reservedel, og gjør den tilsvarende første oppstarten, slik at maskinverktøyet raskt kan settes i normal drift, og deretter repareres eller repareres det ødelagte kortet. Dette er den mest brukte feilsøkingsmetoden.
5. Metode for å forbedre strømkvaliteten: Regulert strømforsyning brukes vanligvis til å forbedre svingningene i strømforsyningen. Kondensatorfiltreringsmetode kan brukes til høyfrekvent interferens, gjennom disse forebyggende tiltakene for å redusere svikt i strømkortet.
6. Sporingsmetode for vedlikeholdsinformasjon: Noen store produksjonsbedrifter endrer og forbedrer kontinuerlig systemprogramvare eller maskinvare basert på utilsiktede feil forårsaket av designfeil i faktisk arbeid. Disse modifikasjonene gis kontinuerlig til vedlikeholdspersonell i form av vedlikeholdsinformasjon. Ved å bruke dette som grunnlag for feilsøking, kan feilen elimineres riktig og grundig.
diagnosemetode
Den elektriske feildiagnosen til CNC-maskinverktøy har tre trinn: feildeteksjon, feilvurdering, isolasjon og feilplassering. Den første fasen av feildeteksjon er å teste CNC-maskinverktøyet for å avgjøre om det er en feil; Den andre fasen er å bestemme feilens natur og isolere den defekte komponenten eller modulen; det tredje trinnet er å finne feilen til en utskiftbar modul eller kretskort for å forkorte reparasjonstiden. For å finne feilen i systemet i tide, raskt bestemme plasseringen av feilen og eliminere den i tide, er det nødvendig at feildiagnosen skal være så få og enkel som mulig, og tiden som kreves for feildiagnose bør være så kort som mulig. For dette formål kan følgende diagnosemetoder brukes:
1. Den intuitive metoden
Bruk de sensoriske organene til å være oppmerksom på ulike fenomener når feilen oppstår, for eksempel om det er gnist eller sterkt lys under feilen, om det er unormal lyd, hvor det er unormal oppvarming, og om det er brennende lukt, etc. Følg nøye overflatetilstanden til hvert kretskort som kan mislykkes, om det er brente og skademerker, for å begrense inspeksjonsområdet ytterligere, dette er en av de mest grunnleggende og mest brukte metodene.
2. Selvdiagnosefunksjon i CNC-systemet
Stole på CNC-systemets evne til raskt å behandle data, flerkanals og rask signalinnhenting og behandling av feilplasseringen, og deretter logisk analyse og vurdering av diagnoseprogrammet, for å avgjøre om systemet er feil, og for å finne feilen i tide. Selvdiagnosefunksjonen til moderne CNC-system kan deles inn i følgende to kategorier:
1) Power-on selvdiagnose Power-on selvdiagnose betyr at fra starten av hver strøm-på til normal driftsforberedelsestilstand utføres det interne diagnostiske programmet til systemet automatisk for CPU, minne, buss, I / O-enhet og andre moduler, trykte kretskort, CRT-enhet, fotoelektrisk leser og diskettstasjon og annet utstyr før du bruker funksjonstesten for å bekrefte om hovedmaskinvaren til systemet kan fungere normalt.
2) Feilmelding Når det oppstår en feil under driften av maskinverktøyet, vises nummeret og innholdet på CRT-displayet. I følge instruksjonene, se den relevante vedlikeholdshåndboken for å bekrefte årsaken til feilen og feilsøkingsmetoden. Generelt sett, jo rikere feilinformasjonen som følge av CNC-maskinverktøyets diagnostiske funksjon, jo mer praktisk vil det være for feildiagnose. Det skal imidlertid bemerkes at noen feil direkte kan bekrefte årsaken til feilen i henhold til ledeteksten for feilinnhold og se håndboken; mens den virkelige årsaken til noen feil ikke samsvarer med ledeteksten for feilinnhold, eller en feil viser flere feilårsaker, noe som krever at vedlikeholdspersonell finner ut den interne forbindelsen mellom dem og indirekte bekrefter årsaken til feilen.
3. Data- og statuskontroll
Selvdiagnosen til CNC-systemet kan ikke bare vise feilalarminformasjon på CRT-displayet, men også gi maskinparameter og statusinformasjon i form av flere sider med "diagnostisk adresse" og "diagnostiske data". Vanlige data- og statuskontroller inkluderer parameterkontroll og to typer grensesnittkontroller.
1) Parameterkontroll Maskindataene til CNC-maskinverktøy er en viktig parameter oppnådd etter en rekke tester og justeringer, og det er en garanti for normal drift av maskinverktøyet. Disse dataene inkluderer gevinst, akselerasjon, konturovervåkingstoleranse, backlash kompensasjonsverdi og skrue pitch kompensasjonsverdi. Når de utsettes for ekstern interferens, vil data gå tapt eller bli kaotiske, og maskinverktøyet vil ikke fungere normalt.
2) Grensesnittkontroll Inngangs-/utgangsgrensesnittsignalene mellom CNC-systemet og maskinverktøyet inkluderer inngangs-/utgangssignalene mellom CNC-systemet og PLC, og mellom PLC og maskinverktøyet. Diagnosen for inngangs-/utdatagrensesnittet til CNC-systemet kan vise statusen til alle digitale signaler på CRT-displayet. Bruk "1" eller "0" for å indikere tilstedeværelsen eller fraværet av signalet. Bruk statusdisplayet til å kontrollere om CNC-systemet har sender signalet til maskinverktøyet. Om bryterverdien og andre signaler på maskinverktøysiden er lagt inn i CNC-systemet, slik at feilen kan plasseres på maskinverktøysiden eller i CNC-systemet.
4. Alarmindikatoren viser feilen
I CNC-systemet med moderne CNC-maskinverktøy, i tillegg til ovennevnte selvdiagnosefunksjon og statusvisning og andre "programvare" alarmer, er det også mange "maskinvare" alarmindikatorer, som distribueres på strømforsyningen, servostasjonen og inngangs- / utgangsenheter. Indikasjonene på disse varsellampene kan fastslå årsaken til feilen.
5. Erstatningsmetode for reserveplate
Bruk av ekstra kretskort for å erstatte moduler med mistenkte feil er en rask og enkel måte å bestemme årsaken til feil. Det brukes ofte i funksjonsmodulene til CNC-systemer, for eksempel CRT-moduler, minnemoduler og så videre. Det skal bemerkes at før utskifting av reservekortet, bør den aktuelle kretsen kontrolleres for å unngå skade på det gode kortet på grunn av kortslutning. Samtidig bør det kontrolleres om velgerbryteren og jumperen på testkortet er i samsvar med den opprinnelige malen. Noen maler bør også være oppmerksomme på malen. Justering av øvre potensiometer. Etter at minnekortet er byttet ut, skal minnet initialiseres i henhold til systemets krav, ellers kan systemet fortsatt ikke fungere normalt.
6. Exchange-metode
I CNC-maskinverktøy er det ofte moduler eller enheter med samme funksjon. Ved å bytte ut de samme modulene eller enhetene med hverandre og observere feiloverføringssituasjonen, kan feilplasseringen raskt bestemmes. Denne metoden brukes ofte til feilkontroll av servofôrstasjoner, og den kan også brukes til utveksling av de samme modulene i CNC-systemer.
7. Perkusjon
CNC-systemet består av ulike kretskort, og hvert kretskort har mange loddeskjøter. Eventuell falsk lodding eller dårlig kontakt kan forårsake funksjonsfeil. Når du bruker en isolator til forsiktig å trykke på kretskortet, kontakten eller den elektriske komponenten med den mistenkte feilen, hvis det oppstår en feil, vil feilen sannsynligvis være på den bankede delen.
8. Målesammenligningsmetode
For enkelhets skyld er modulen eller enheten utstyrt med deteksjonsterminaler. Ved hjelp av multimetre, oscilloskoper og andre instrumenter og målere kan nivået eller bølgeformen som oppdages av disse terminalene sammenlignes med normalverdien og verdien på tidspunktet for manglende analyse av årsaken til feilen og plasseringen av feilen. På grunn av helheten og kompleksiteten til CNC-maskinverktøy, er det mange faktorer som forårsaker feil. De ovennevnte feildiagnosemetodene krever noen ganger flere samtidige applikasjoner for å utføre en omfattende analyse av feilen, og raskt diagnostisere den defekte delen, for å eliminere feilen. Samtidig er noen feilfenomener elektriske, men årsaken er mekanisk; Omvendt er det også mulig at feilfenomenet er mekanisk, men årsaken er elektrisk; eller begge deler. Derfor kan feildiagnosen ikke tilskrives bare elektriske eller mekaniske aspekter, men må integreres og vurderes på en allsidig måte.
