I produksjonen møter vi ofte problemer med unormal maskineringsnøyaktighet for Heavy duty cnc-fresemaskin. Slike feil er svært skjult og vanskelig å diagnostisere. Hovedårsakene til denne typen feil er som følger:
1) Maskinverktøyets mateenhet endres eller endres
2) Nullforskyvningen (NULLOFFSET) for hver akse på maskinverktøyet er unormal
3) Unormalt aksialt tilbakeslag (BACKLASH)
4) Motoren går unormalt, det vil si at de elektriske delene og kontrolldelene er defekte
5) I tillegg kan utarbeidelse av prosesseringsprogrammer, valg av verktøy og menneskelige faktorer også føre til unormal behandlingsnøyaktighet.
1. Endring eller modifikasjon av systemparametere
Systemparametrene inkluderer hovedsakelig mateenhet for maskinverktøy, nullforskyvning, tilbakeslag og så videre. For eksempel har SIEMENS og FANUC CNC-systemer to mateenheter: metriske og imperiale systemer. Velg kvalitetsmaskinverktøy og se etter Taihao Machinery. Noen behandlinger under reparasjon av maskinverktøy påvirker ofte endringene av nullforskyvning og klaring. Etter feilsøking bør du gjøre rettidige justeringer og modifikasjoner; på den annen side, på grunn av alvorlig mekanisk slitasje eller tilkobling Løshet kan også forårsake endringer i de målte verdiene til parameterne, og parametrene må endres tilsvarende for å møte kravene til maskinverktøyets nøyaktighet.
2. Unormal maskineringsnøyaktighet forårsaket av mekanisk feil
Et 0 horisontalt maskineringssenter tar i bruk FANUC0i-MA CNC-system. En gang i ferd med å frese et dampturbinblad, ble det plutselig funnet at Z-aksens mating var unormal, noe som forårsaket en skjærefeil på minst 1 mm (overskjæring i Z-retning). Under etterforskningen: feilen skjedde plutselig. I jog- og MDI-driftsmodusene kjører hver akse på maskinverktøyet normalt, og referansepunktets retur er normal; det er ingen alarmmelding, og muligheten for en hard feil i den elektriske styringsdelen er eliminert. Analysen mener at følgende aspekter bør inspiseres én etter én.
(1) Kontroller bearbeidingsprogramsegmentet som kjører når maskinverktøyets nøyaktighet er unormal, spesielt verktøylengdekompensasjonen, korrekturlesingen og beregningen av bearbeidingskoordinatsystemet (G54～G59).
(2) I joggemodus ble Z-aksen flyttet gjentatte ganger, og bevegelsestilstanden ble diagnostisert ved syn, berøring og hørsel. Det ble funnet at bevegelseslyden i Z-retningen var unormal, spesielt den raske joggen, og støyen var tydeligere. Ut fra dette kan det være skjulte farer ved maskineri.
(3) Kontroller nøyaktigheten til Z-aksen til verktøymaskinen. Flytt Z-aksen med MPG-generatoren (sett MPG-forholdet til 1×100 gir, det vil si at motoren mater 0,1 mm for hvert trinn), og observer bevegelsen til Z-aksen med skiveindikatoren. Etter at enveisbevegelsesnøyaktigheten forblir normal, er det den positive bevegelsen som utgangspunkt. Hver gang MPG endres ett trinn, vil den faktiske avstanden til maskinens Z-aksebevegelse d=d1=d2=d3...=0,1 mm, noe som indikerer at motoren går bra og at posisjoneringsnøyaktigheten er god.
Returen til den faktiske bevegelsesforskyvningen av verktøymaskinen kan deles inn i fire trinn:
① Maskinverktøyets bevegelsesavstand d1>d=0,1 mm (hellingen er større enn 1);
② Vist som d=0,1 mm>; d2>d3 (hellingen er mindre enn 1);
③ Maskinverktøymekanismen beveger seg ikke, og viser det mest standard tilbakeslag;
④ Maskinverktøyets bevegelsesavstand er lik MPG gitt verdi (hellingen er lik 1), og maskinen går tilbake til normal bevegelse.
Uansett hvordan tilbakeslaget (parameter 1851) kompenseres, er karakteristikken: i tillegg til kompensasjonen i det tredje trinnet, eksisterer det fortsatt andre endringer, spesielt i det første trinnet, som alvorlig påvirker maskinverktøyets nøyaktighet. Det er funnet i kompensasjonen at jo større gapkompensasjon, desto større er bevegelsesavstanden til avsnitt ①.
Ved å analysere inspeksjonene ovenfor, mener CNC-teknikeropplæring at det er flere mulige årsaker: den ene er at motoren er unormal; den andre er mekanisk feil; og den tredje er at det er et visst gap. Velg kvalitetsmaskinverktøy for å se etter Taihao. For ytterligere å diagnostisere feilen, kobles motoren og ledeskruen helt fra, og motoren og de mekaniske delene kontrolleres separat. Motoren fungerer normalt; i diagnosen av den mekaniske delen, er det funnet at når skruen dreies for hånd, er det en veldig åpenbar følelse av ledighet i begynnelsen av returbevegelsen. Under normale omstendigheter skal du kunne føle den ryddige og jevne bevegelsen til lageret. Etter demontering og inspeksjon ble det funnet at lageret faktisk var skadet, og en kule falt av. Etter utskiftingen går maskinverktøyet tilbake til det normale.
3. De elektriske parametrene til verktøymaskinen er ikke optimalisert. Motoren går unormalt.
CNC bil
En CNC vertikal fresemaskin, utstyrt med FANUC0-TF CNC system. Under maskineringsprosessen ble det funnet at X-aksens nøyaktighet var unormal. Inspeksjonen fant at det er et visst gap i X-aksen, og motoren er ustabil når den starter. Når jeg berører X-aksemotoren for hånd, føler jeg at motoren rister mer alvorlig, og det er ikke tydelig ved start og stopp, og det er mer tydelig i JOG-modus.
Analyse mener at det er to årsaker til feilen, den ene er det store mekaniske tilbakeslaget; den andre er unormal drift av X-aksemotoren. Bruk parameterfunksjonen til FANUC-systemet for å feilsøke motoren. Først ble det eksisterende gapet kompensert; parametrene for servoforsterkning og N pulsundertrykkingsfunksjonsparametere ble justert, jitter fra X-aksemotoren ble eliminert, og maskinverktøyets nøyaktighet ble normalisert.
4. Posisjonssløyfen til verktøymaskinen er unormal eller kontrolllogikken er feil
Et bore- og fresemaskinbearbeidingssenter, CNC-systemet er FANUC18i, fullstendig lukket sløyfekontrollmodus. Under bearbeidingsprosessen ble det funnet at nøyaktigheten til Y-aksen til maskinverktøyet var unormal. Minste nøyaktighetsfeil var omtrent 0,006 mm, og den store feilen kunne nå 1,400 mm. Under inspeksjonen har maskinverktøyet satt opp G54 arbeidsstykkekoordinatsystem etter behov. I MDI-modus, kjør et program i G54-koordinatsystemet, nemlig"G90G54Y80F100; M30;", maskinens koordinatverdi som vises på skjermen etter at standby-sengen har kjørt, er"-1046.605", noter denne verdien. I manuell modus, jogg Y-aksen til maskinverktøyet til en hvilken som helst annen posisjon, utfør setningen ovenfor igjen i MDI-modus, etter at standby-sengen stopper, er det funnet at den digitale visningsverdien til maskinkoordinaten er" ;-1046.992" på dette tidspunktet, og utfør det samtidig. Det sistnevnte tallet viser en forskjell på 0,387 mm sammenlignet med verdien. På samme måte, jogg Y-aksen til en annen posisjon, utfør setningen gjentatte ganger, og verdien av den digitale skjermen er usikker. Y-aksen ble inspisert med en måleklokke, og det ble funnet at den faktiske feilen i den mekaniske posisjonen i utgangspunktet var den samme som feilen vist av det digitale displayet, så det ble vurdert at årsaken til feilen var at Y-aksen -aksen gjentatt posisjoneringsfeil var for stor. Kontroller tilbakeslaget og posisjoneringsnøyaktigheten til Y-aksen nøye, og kompenser, men det vil ikke ha noen effekt. Derfor mistenkes det at det er et problem med gitterlinjalen og systemparametrene, men hvorfor oppstår en så stor feil, men den tilsvarende alarmmeldingen vises ikke? Videre inspeksjon fant at denne aksen er en vertikal akse. Når Y-aksen løsnes, vil hodestokken falle nedover, noe som forårsaker en toleranse utenfor.
