Hvis problemet skyldes menneskelig feil, hvordan skal vi analysere og rette det? Eksempler inkluderer utseendefeil, feil merking, kvantumsmangel, tapte behandlingstrinn eller feil utstedelse av materiale.
01. Utseendefeil
Generelt sett krever utseendefeil 100 % visuell inspeksjon, noe som lett kan føre til manglende feil. Imidlertid kan vi fortsatt finne årsakene og utvikle forbedringstiltak fra følgende aspekter:
■ Er standardene for utseendeinspeksjon spesifikke, klare og avtalt med kunden?
Noen fabrikker oppgir ganske enkelt "ingen grader, ingen riper" i utseendestandardene. I den faktiske driften kan imidlertid operatører og produksjonsledere tro at "ingen riper er umulig," og dermed anvende en vag standard basert på deres egen forståelse.
Den riktige tilnærmingen er å klassifisere produktet etter funksjon, ved å bestemme akseptable og uakseptable standarder for hver mulig defekt. Disse standardene bør da beskrives tydelig ved bruk av både tekst og bilder. Standardene skal være klare, enkle å forstå, entydige og realistisk gjennomførbare. Unngå vage utsagn som "Se grenseprøve for utseendestandarder."
Dersom det benyttes begrensede prøver skal det foreligge skriftlige beskrivelser. Disse må tydelig angi hvilket aspekt og hvilken mangel som behandles, om det er en defekt eller akseptabel prøve, og kriteriene for å fastslå mangel og aksept.
■ Har utseendestandardene blitt klart og eksplisitt kommunisert til ansatte?
Unngå vage utsagn som "opplæring er utilstrekkelig" og bare tren en ansatt på denne ene feilen, siden lignende problemer kan gjenta seg på forskjellige arbeidsstasjoner.
Hvis problemet er relatert til opplæring av ansatte, må grunnårsaken identifiseres og rettes opp fra perspektivene til opplæringsmetoder, prosesser, evalueringsmetoder etter-opplæring, fagfellevurdering og veiledning for nye ansatte under deres første ombordstigning. Dette vil forhindre at lignende hendelser gjentar seg.
For eksempel bør opplæring om utseendedefekter inkludere å forklare utseendestandarder eller arbeidsinstrukser til nye ansatte, samt gi rikelig med fysiske prøver av defekter for praksis i feilidentifikasjon. I tillegg kan produkter med utseendedefekter kunstig introduseres i normal produksjon for å teste ansattes evne til effektivt å identifisere feil.
Når ansatte først begynner å jobbe, bør de rådføre seg med en håndverker eller kvalitetskontrollpersonell for å vurdere deler nær standardgrenser. Det bør etableres et system for nøkkelposisjonsstyring og-opplæring på-jobben for å forhindre at nye ansatte raskt blir satt i jobb etter kun midlertidig opplæring.
■ Er arbeidsplanen for jobben rimelig?
Er for eksempel lysintensiteten til lyskilden på arbeidsstasjoner som krever visuell inspeksjon passende? Er høyden på arbeidsbenken for visuell inspeksjon egnet for dreiing og observasjon av arbeidsstykker? Er rekkefølgen på ansattes visuelle inspeksjonsobservasjon planlagt og standardisert?
Med andre ord, hvilke overflater og punkter bør ansatte se på når de inspiserer utseendet til deler? Er arbeidsstykkets snurekkefølge og øyebevegelsesbane fast?
Kan visuell inspeksjon og produksjonsoperasjoner fullføres innenfor den definerte syklustiden?
■ Er det lagt ut kvalitetsadvarselskort for ofte forekommende visuelle defekter for å minne ansatte om å være spesielt oppmerksomme?
■ Viktigst av alt, blir årsakene undersøkt ved kilden for å redusere og eliminere visuelle defekter?
For eksempel, angående spørsmålet om støt og bulker, vil produktets transportruller på samlebåndet støte inn i deler?
Vil det være bulker og bulker mellom produktene?
Er logistikken og omsetningsverktøyene rimelige? Er det noen stabling av arbeidsstykker?
Er det fare for støt eller banking under håndtering av ansatte og plassering av arbeidsstykker?
02. Feil merking
Feil merking er et alvorlig problem i monteringsanlegg, som potensielt kan føre til linjestopp. Forbedringer kan gjøres fra følgende perspektiver:
■ Utskrift på-stedet: Skriv ut etter behov, forby for-utskrift av etiketter.
Generelt krever strenge OEM-er at leverandører installerer etikettskrivere ved pakkestasjonen på produksjonslinjen. Hvis fabrikken har flere produksjonslinjer, bør hver linje ha sin egen uavhengige etikettskriver ved nedstrøms pakkestasjon. Unngå å skrive ut et stort antall etiketter på kontoret.
Noen fabrikker håndterer ulike produkter, eventuelt fra ulike partier, og foretrekker å trykke et stort antall etiketter på kontoret, for så å bringe dem til produksjonslinjen og sile dem ut under pakking. Alternativt pakker de boksene først, stabler dem sammen og merker dem alle på en gang. Noen fabrikker lar til og med de pakkede boksene ligge i flere dager før de merker dem før forsendelse.
Disse uriktige praksisene vil garantert forårsake problemer.
■ Hvis kunden ikke eksplisitt krever en separat skriver, og fabrikken ennå ikke kan produsere en dedikert etikettskriver, kan byttefeil-kontroll brukes for å sikre etikettnøyaktighet.
Enkelt sagt, når flere produkter produseres på samme linje, før du går over til å behandle en annen produktmodell, byttes alle råvarer, ferdige produkter, halv{0}}halvfabrikata, verktøy, skjæreverktøy, hjelpeverktøy, ulike arbeidsinstruksjoner, journalark, emballasjematerialer, inkludert programmene og prosessparameterne som brukes i utstyret, og selvfølgelig, for å matche etikettene som skal produseres, for produktet.
Alt som ikke stemmer, fjernes fra produksjonslinjen og fra operatørens rekkevidde, eller forsegles. Dette gjør misbruk umulig; dette kalles endringsfeil-kontroll.
Under overgangen bruker operatørene «Changeover Error-Proofing Checklist» for å sjekke og registrere at alle maskinvare- og programvareendringer er implementert, og teamledere utfører gjensidige kontroller.
03. Mangelproblemer
Økt gjensidig kontroll blant personell kan redusere effektiviteten. Derfor, i tillegg til å bruke tellere, kan forbedringer vurderes fra følgende perspektiver:
■ For vanlige produkter bør de ordnes pent.
Et fast antall rader, kolonner og lag i en emballasjeboks eller materialbeholder forvandler mengdeinspeksjon til en visuell sjekk av arrangementet, noe som gjør mengdebekreftelsen veldig intuitiv.
■ Hvis det er krav til beskyttelse mot støt og klem, bør du vurdere spesiallagde-blisteresker eller materialbeholdere med skillevegger for å ordne produkter, én for ett sted. Hvis en plass ikke er fylt, eller en del mangler, indikerer det utilstrekkelig mengde.
■ Veiemetode.
Men når det er mange deler, og vekten til hver del svinger innenfor et visst område, kan det føre til unøyaktig mengdebestemmelse ved veiing.
I dette tilfellet bør du vurdere å sette opp flere mindre pakker i den større pakken. Antallet mindre pakker bør angis slik at sigmaet for det totale vektsvingningsområdet er mindre enn en-sjettedel av vekten til en enkelt del.
04. Manglende behandlingstrinn
I tillegg til å sette opp kontinuerlige produksjonslinjer og implementere prosessfeilforebygging, kan forbedringer vurderes i følgende aspekter:
■ Øk egen-inspeksjon og gjensidig inspeksjon.
Før hver prosess frigjøres, bør operatøren selv-inspisere om behandlingen av den prosessen er fullført, og frigjøre den eller legge den tilbake i materialstativet eller materialbingen etter inspeksjon. Før bearbeiding bør neste prosess inspisere om bearbeidings- eller monteringsarbeidet til den forrige prosessen er fullført.
■ Fast-posisjonsadministrasjon og lagring.
For enkelt-maskinoperasjoner må deler som skal behandles og deler som allerede er behandlet plasseres separat og i en fast posisjon på hver arbeidsstasjon. Vanligvis er deler som skal behandles til venstre og deler som allerede er behandlet er til høyre.
Blandet lagring er strengt forbudt. Deler som skal behandles og deler som allerede er behandlet må ikke plasseres på samme stativ eller boks. I arbeids-i-prosessomsetningsområdet, bør arbeid-i-arbeid i hele bokser også plasseres i separate områder i henhold til ulike prosesstrinn og tydelig merket.
■ Heng opp prosesssporingskort.
For enkelt-maskinproduksjonslinjer bør sporingskort henges på stativer eller vogner, som indikerer prosessstadiet.
05. Feil materialutstedelse
Den vanligste feilen er at en eller to forskjellige modeller av produkter blandes inn i en stor pakke med stort sett riktige produkter. Dette er vanligvis forårsaket av følgende årsaker; korrigering av disse aspektene vil i stor grad eliminere problemet med blandede materialer.
■ Den mest grunnleggende årsaken til dette problemet er mangelen på riktig forebygging av overgangsfeil.
Det er tilfeller der ulike modeller av ferdige produkter og arbeid-i-prosesser eksisterer samtidig på produksjonsarbeidsstasjoner og langs produksjonslinjer.
■ På samme måte kan ulike modeller av produkter eksistere side om side i emballasje- og inspeksjonsområder, spredt og blandet sammen.
Derfor er fast-stillingsadministrasjon og 5S fortsatt grunnleggende krav, ikke bare enkel renslighet og ryddighet. Foruten de ovennevnte problemene, er en annen vanlig årsak sitert av ansatte at "testdeler ble blandet inn med kvalifiserte deler og sendt inn."
Vi spør ofte, hvordan fant du ut at delen var en testdel?
Har delen et sporbarhetsnummer?
Tilsvarer inspeksjonsprotokollene for testdelen sporbarhetsnummeret?
Selv om en testdel faktisk ble blandet inn med kvalifiserte produkter, må fabrikken analysere og forbedre administrasjonsmetodene sine på flere områder, inkludert fast plassering og merking av ikke-konforme produkter, fast plassering og merking av testdeler, inspeksjon og bekreftelse før-start, og bekreftelse av første-del, i stedet for bare å tilskrive driftsfeil.
