Stempling av deler er en vanlig kvalitetsfeil i produksjonsprosessen, som er vanlig hos store bilprodusenter. På den ene siden reduserer det stabiliteten og produksjonseffektiviteten til produksjonsprosessen, og skraphastigheten til deler øker. På den annen side vil det føre til mer alvorlig slitasje på formen, redusere levetiden til formen og presisjonen til stemplingsdeler, og øke antall formreparasjoner og produksjonsstans.
Essensen av napping skyldes lokal adhesjon (okklusjon) på overflaten av arbeidsstykket og formen. Det er mange måter å forbedre napping-problemet på. Grunnprinsippet er å endre arten av friksjonsparet mellom formen og den bearbeidede delen, slik at friksjonsparet er laget av materialer som ikke er lette å feste seg til. erstatte. Etter at formen går inn i feilsøkingsstadiet på produksjonsstedet, er det vanligvis følgende metoder for å forbedre plukkeproblemet: 1. Endre formmaterialet og øk hardheten til formen; 2. Behandle overflaten av formen, for eksempel hardforkromning, PVD og TD; Belegg med nanobelegg, for eksempel RNT-teknologi, etc.; 4. Legg til et lag med andre stoffer mellom formen og de behandlede delene for å skille de behandlede delene fra formen (som påføring av smøring eller spesielle smøremidler eller tilsetning av et lag med PVC og andre materialer); 5. Bruk selvsmørende belagt stålplate.
Når det gjelder formmaterialer er formstål SKD11, CR12MOV, etc. anerkjent som slitesterke og anti-okklusjonsmaterialer. Etter varmebehandling kan hardheten nå ca. kromhardhet HRC58-63 grader. Slike materialer kan brukes når formen er liten og formen på delen er relativt enkel. Imidlertid er dette materialet vanskelig å behandle etter varmebehandling, veldig sprøtt, lett å knekke, høy pris og begrenset i størrelse, og denne typen materiale har stor deformasjon etter varmebehandling, og forsknings- og utviklingsarbeidet etter varmebehandling er enormt. .
Formen på innerpanelet i bilen er relativt kompleks og det brukes stadig flere høyfaste stålplater. Denne typen deler har høyere krav til den generelle ytelsen til formen. Den vedtar vanligvis en innfelt struktur. Overflatebehandlingsprosessen til innlegget inkluderer for tiden TD, plating hard krom, nitrering, PVD, etc.
TD-behandling er forkortelsen for Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Denne teknologien ble først utviklet og patentert av Toyota Central Research Institute i Japan på 1970-tallet. Det kalles også Toyota Diffusion Process, eller TD for kort. Prosess, det vil si TD-behandling. Det kalles også smeltet salt infiltrasjonsmetall i vårt land. Uansett navn er prinsippet å plassere arbeidsstykket i en smeltet boraksblanding og danne et metallkarbidbelegg på overflaten av arbeidsstykket gjennom høytemperaturdiffusjon.
Hovedkarakteristikkene til TD-beleggbehandling er: høy belegghardhet, HV kan nå omtrent 3 000, høy slitestyrke, strekkmotstand, korrosjonsbestandighet og andre egenskaper, og levetiden til TD-belegg er omtrent 100 000 enheter; men TD-belegg Lagbehandling har høye krav til formmaterialer, og den termiske spenningen, faseovergangsspenningen og spesifikke volumendringer generert under høytemperaturbehandling vil lett forårsake deformasjon eller til og med sprekkdannelse av formen under varmebehandling. Det blir også sprekk. TD-beleggbehandling har høye krav til bearbeidingskvaliteten og formen på formen; i tillegg er det vanskelig å behandle etter TD-beleggbehandling, som ikke kan møte behovene til designendringer og formjustering og reparasjon. For støpeformer med annen overflatebehandling må den opprinnelige overflatebehandlingen fjernes helt, ellers vil det påvirke overflatekvaliteten på TD-kledningen. I tillegg vil TD-kledningsbehandlingsteknologien generelt redusere levetiden etter 3-4 behandlinger.
PVD (Physical Vapour Deposition) er den fysiske dampavsetningsmetoden, og PVD-belegget er overflatebelegget produsert ved den fysiske dampavsetningsmetoden. Den har god anti-strekk-ytelse, og hardheten til belegget kan være så høy som HV2000-3000, eller enda høyere, så den har utmerket slitestyrke, og bearbeidingstemperaturen er relativt lav, deformasjonen av det behandlede arbeidsstykket er lite, og det kan behandles mange ganger uten å påvirke levetiden. og andre fordeler, men bindekraften mellom belegget og underlaget er dårlig, og det er lett å få belegget til å falle av når det brukes på dyptrekkende former og støpeformer med høyt formingstrykk, og kan ikke utøve sin anti-belastning og slitasjebestandige effekter.
PVD-belegg
Størrelsen på den ytre plateformen er generelt stor. Hvis mosaikkstrukturen brukes, vil det være strekk i sømmen, så de fleste av dem tar den generelle strukturen, og materialet er vanligvis laget av støpejern som duktilt jern. Hardheten til den formende matedelen kan nå omtrent HRC50-55 grader etter flammeslukking.
Mesteparten av overflatebehandlingen av den ytre plateformen til den generelle strukturen vedtar hardforkromningsprosessen, men dens overflateherdeeffekt er begrenset, og overflatehardheten er omtrent 1000HV. I tillegg er det harde forkromningslaget mekanisk kombinert med støpeformens grunnmateriale, noe som er enkelt Når belegget faller av, vil anti-ripe-ytelsen gå tapt. Når det overflateherdende laget er slitt, vil ruheten vises igjen, og levetiden til det overflateherdende laget er vanligvis ca. 50,000 til 100 000 enheter.
krom
RNT er en fremvoksende teknologi de siste årene. Arbeidsprinsippet er at etter belegg av formhulen med RNT-beleggsvæsken, spres beleggets nanomolekyler ved trykk og virker på overflaten av formen for å danne et nanometallkarbidbelegg. Prosessen ekspanderer fra innsiden til utsiden, og tykkelsen og hardheten varierer med arbeidstiden til formen øker, tykkelsen på belegget er 0.1-1μm, og hardheten til belegget er HV1100-1600. Selv når formen bærer en stor belastning, vil ikke belegglaget på overflaten falle av og svikte på grunn av den plastiske deformasjonen av underlaget. Tykkelsen og hardheten øker med arbeidstiden til formen og antall belegg fra innsiden til utsiden. Påføring av RNT-belegg én gang kan generelt garantere 100-500 stykker uten lur. Imidlertid er bruken av denne teknologien på deler med alvorlig lur, deler som genererer varme under produksjon og ultrahøystyrke plater fortsatt umoden, og brukskostnadene er relativt høye.
Bruk av rimelige smøremidler i produksjonsprosessen kan effektivt forbedre friksjonsforholdene og redusere fuzzing. Hovedfunksjonen er å skille kontaktparene med en smøreoljefilm. Olje gjøres vanligvis manuelt eller med automatisk utstyr på linjen. I tillegg kan bruk av smøremidler også effektivt redusere mørke flekker og sprekkproblemer. Bruk av smøremidler vil imidlertid gjøre miljøet skittent og glatt. For å forbedre innvirkningen av oljebelegg på arbeidsmiljøet har stålselskaper som Baosteel, Wuhan Iron and Steel og Maanshan Iron and Steel utviklet selvsmørende stålplater de siste årene. Bruken av selvsmørende belagte stålplater har utmerkede selvsmørende egenskaper. Egenskaper som korrosjonsbestandighet, fingeravtrykkbestandighet, bearbeidingsformbarhet og malbarhet osv. Det er hovedsakelig å rullebelegge et lag med organisk belegg på stålplaten, og det er ikke nødvendig å påføre smøreolje under stemplingsprosessen. Brukskostnadene er imidlertid litt høyere, og den har ikke vært mye brukt.
På grunn av det store utvalget av støpebelastninger og støpematerialer, hvilken type eller flere tiltak brukes for å løse problemet med belastning av arbeidsstykket, i tillegg til å vurdere effektiviteten til effekten, batchstørrelsen til produktet, vanskeligheten med å realisere og dens økonomi må også vurderes. og andre problemer, og til slutt velge den mest passende metoden.
