Muggindustrien er den grunnleggende industrien i den nasjonale økonomien. Former er det grunnleggende prosessutstyret for militær industri, maskineri, elektronikk og lett industri. Med utviklingen av produksjon og vitenskap og teknologi har intensiveringen av konkurransen i det økonomiske og handelsmessige markedet ført til akselerert utskifting av produkter, noe som har stilt høyere krav til kvantitet, kvalitet, kostnad, leveringstid og andre aspekter av støpeformer. Nøkkelen til suksess eller fiasko med muggutvikling ligger i design. Det kan sies at dette er konsensus blant våre bransjeinnsidere, og mange enheter har denne følelsen - ikke redd for prosessering, men redd for design. Det kan sees at designvanskeligheten til en form er mye større enn prosesseringsvanskeligheten. Forfatteren mener at en vellykket støpeform ikke bare er i stand til å fullføre den forhåndsbestemte stemplingsoppgaven, men også å minimere den totale kostnaden for støpeformen i en rekke prosesser som sin egen prosessering, justering, vedlikehold og forbruk av slitedeler. Dette er det høyeste området innen formdesign.
Metoder for å redusere støpekostnader Kostnaden for støpeformer består hovedsakelig av følgende deler: materialkostnader, designgebyrer, behandlingsgebyrer (inkludert idriftsettelseskostnader), emballasjeavgifter og transportavgifter, skatter og andre kostnader (som kommersiell drift, betaling av administrasjonsgebyrer osv.). Blant dem bør de totale kostnadene for materialer, behandlingsavgifter og skatter utgjøre minst 80% av de totale kostnadene for støpeformer. Materialkostnaden og prosesseringskostnaden bestemmes av designtegningene, hvilket merke av materialer som skal brukes, hvor mye råmateriale som trengs, hvilken prosessrute som trengs for behandling av støpedeler, om den har god feilsøkbar ytelse, antall modifikasjoner osv. ., som alle avhenger av designet. Derfor er formdesign den mest kritiske koblingen. Derfor må kontroll av muggkostnadene starte fra designet. For å oppnå målet om å redusere kostnadene, i oppsummering, må følgende aspekter gjøres godt:
1. Først og fremst bør den overordnede designplanen formuleres rimelig, det vil si at designkonseptet skal være korrekt, og de relevante prinsippene eller reglene bør følges fra stemplingsprosessen, layout til bestemmelsen av den overordnede strukturen. For eksempel, i utformingen av layoutplanen, i henhold til de konvensjonelle designreglene, er det første trinnet å slå ut styrehullet først, og deretter må det andre trinnet sette styrepinnen for veiledning. Uansett hvor lite trinnet er, kan det ikke stå tomt. Hvis det ikke er arrangert på denne måten, kan den innledende matingsnøyaktigheten og hele formtrinnnøyaktigheten ikke garanteres, noe som tilsvarer å miste posisjoneringsreferansen, og nøyaktigheten til stemplingsdelene er uaktuelt.
Hvordan effektivt kontrollere prosessene med stansing, bøying, tegning, bretting og krølling av stripematerialer, og hvilken struktur som skal brukes for å sikre at emnet er formet i henhold til designintensjonen. Formuleringen av disse planene krever at designeren har en relativt full forståelse av materialets deformasjonslov. Samtidig bør gjeldende plan være nødvendig for korrekturlesing og beregning, slik som størrelsen på den utfoldede størrelsen, bestemmelsen av antall dyptegninger, verdien av startgapet, avviket til trykksenteret, størrelsen av klemkraften, avlastningskraften eller skyvekraften, lengden og kompresjonen av fjæren osv. skal først beregnes og brukes som teoretisk grunnlag for prosjekteringen. Prøv å bruke en mer moden struktur.
Når du designer formstrukturen, er det best å forestille seg den fremtidige monteringen, driften og deformasjonsprosessen til formen. Dette kan tidlig oppdage mange urealistiske monteringsproblemer eller forstyrrelser generert under drift, hindre mating, ustabil posisjonering og andre problemer fra begynnelsen av designet. For når det først oppstår en stor designfeil i formen, vil det føre til at formen blir skrotet. Jeg har sett en slik mugg. Den siste stasjonen må fullføre tre handlinger: kutting, 87 graders bøying og utstøting. Oppsettet er ikke feil. På grunn av mangelen på hensyn i den strukturelle utformingen, oppfyller den imidlertid bare kravene til skarp vinkelbøyning. Den nedre ledeplaten som er spesialinnstilt for svingstempelet hindrer utstøting av arbeidsstykket og kan ikke arbeide kontinuerlig. Det kompliserer et problem som opprinnelig var lett å håndtere, og formen ble til slutt skrotet. Senere endret den nye formen strukturen, stansen ble endret til en rett-gjennom-type, dysen ble endret til en skrå overflate, og formen ble akseptert etter at ledeplaten ble fjernet. Derfor må det ikke være store problemer i overordnet plan.
2. Før fastsettelse av stemplingsprosessrute og oppsett bør ulike planer kostnadsestimeres, som kan gi grunnlag for beslutningstaking. For eksempel kan en stemplingsdel stemples med flere enkelt-trinns-matriser, eller med en skip-step-matrice (progressive die), eller med en sammensatt die. Hvilken plan bør vedtas? Vi må sammenligne hvilken plan som har den laveste totalkostnaden.
3. Vi må implementere promotering og bruk av standarddeler og bruke så mange standarddeler som mulig. Grunnen er veldig enkel. Fordi standarddeler kan masseproduseres, er markedsprisen deres relativt billigere. En annen fordel er at det forkorter formproduksjonssyklusen og reduserer den totale arbeidsbelastningen med minst halvparten. For tiden er det et bredt utvalg av støpestandarddeler på markedet, med komplette spesifikasjoner. For eksempel fjærer, formrammer, føringer, skrueplugger, styrehullstanser og konkave støpeformer, styrepinner, deteksjonsstifter, små trykkplater, flytende tapper, ejektorpinner, etc. Disse delene kan kjøpes fra spesialiserte produsenter, og eliminerer dermed behov for design og bearbeiding. Det reduserer presset på produksjonsleddet og setter fart på fremdriften, noe som igjen fremmer salget til en viss grad.
4. Bearbeidbarhetsvurderingen av ikke-standard delerdesign kan ikke ignoreres. I faktisk produksjon er årsaken til skrotingen av deler noen ganger ikke operatøren, men den urimelige utformingen. For eksempel blir en tallerken verdt tusenvis av yuan skrotet på grunn av en sprekk i et skarpt hjørne av dysehullet. Kan ansvaret i dette tilfellet flyttes til varmebehandling? Fordi veggtykkelsen på dyseinnsatsdesignen er for tynn, deformeres den etter kutting av dysehullet og kasseres. Kan dette skyldes den trege ledningsoperatøren? Det er også en slik situasjon. Hvis et komplekst spesialformet hull er utformet på en skjøtemåte, er behandlingen av de konvekse og konkave formene relativt enklere, og verktøysliperen kan sikre dimensjonsnøyaktighetskravene. Hvis den er utformet som en integrert type, må den behandles av en langsom tråd- eller koordinatkvern, noe som resulterer i en prosesskostnadsøkning på hundrevis eller tusenvis av yuan. Noen ganger er stansen designet for å være for slank og slagfastheten er for dårlig, noe som resulterer i hyppige nedstengninger og reparasjoner og utskiftninger under stanseproduksjonen, øker kostnadene og forsinker produksjonen. De ovennevnte fenomenene oppstår ofte. For ikke-standarddeler må det derfor foretas en prosessgjennomgang før produksjon, og senior designere eller prosessingeniører må sjekke om deres tegninger oppfyller fabrikkens prosessbetingelser. For eksempel kan størrelsen ikke overskride det maksimale slaglengden til det eksisterende utstyret, referansen må alltid forbli konsistent, kurve(overflate)behandlingen må unngå interferens, pass på å ikke ha skarpe hjørner som er lette å knekke under bråkjøling, klemoverflaten må være store nok, dimensjonsnøyaktigheten og form- og posisjonstoleransene er enkle å kontrollere, og for noen deler som ikke kan designes og ferdigstilles på en gang, må det være rom for modifikasjoner. Med prosessgjennomgang og kontroll kan mange ekstrakostnader på grunn av urimelig design reduseres, og dermed redusere fabrikktapene. For å gjøre arbeidsdelingen tydelig og lette styringen, skiller noen virksomheter prosjekteringsarbeidet fra prosessforberedende arbeidet, og styrer hver sitt, så den interne friksjonen er naturlig nok relativt stor.
5. Valg av materialer bør være hensiktsmessig. Nå har folk innsett hvor dyrebare ressursene er, og prisene på muggråmaterialer har steget igjen og igjen, spesielt legert verktøystål, hvorav noen har mer enn doblet seg. For eksempel var den opprinnelige prisen på høyhastighetsstål W6Mo5 Cr4V2 mindre enn 40 yuan/kg, og nå har den steget til mer enn 80 yuan/kg. Den opprinnelige prisen på sementert karbid YG15 var 300 yuan/kg, og nå har den steget til mer enn 700 yuan/kg. Prisen på importerte materialer er enda mer opprørende. For eksempel er Japans vanlige formstål SKD11 70 yuan/kg, sementert karbid D30 er 3000 yuan/kg, og den amerikanske hardmetallen CD650 er 3000 yuan/kg, som er mer enn 3 ganger høyere enn innenlandske materialer med samme ytelse. Derfor, når du velger formmaterialer, så lenge de kan oppfylle ytelsesforholdene som delstyrke og hardhet og oppnå forventet levetid, bør billige råvarer brukes så mye som mulig. Å blindt forfølge dyre materialer, tilsynelatende for å forbedre muggkvaliteten, er faktisk en irrasjonell bruk av ressurser og bortkastet. Innenlandske muggmaterialer som T8, T10, CrWMn, Cr12MoV osv. er relativt mye billigere, og det anbefales å bruke dem først. Spesielt når formstørrelsen er stor, bør valget av materialer være mer forsiktig. For noen nøkkeldeler, hvis slitesterke karbidmaterialer som YG15 må brukes, kan de utformes i form av varmt innlegg eller delvis sveising, og bruken kan reduseres så lite som mulig, og dermed spare mye penger.
6. Formen må testes flere ganger før den forlater fabrikken, og problemene som finnes i hver formtest må designes og modifiseres og løses grundig på fabrikken. Det er best å feilsøke det til et nivå av sikkerhet før pakking og forsendelse. Unngå problemer som blir utsatt etter at formen er levert til brukeren. På det tidspunktet er det kanskje ikke noe profesjonelt utstyr og operatører på stedet for å samarbeide, og det er ekstremt vanskelig for montører å reparere eller modifisere formen alene. Å kaste bort tid og økende utgifter er sekundært. Hvis ting går galt, må formen til slutt sendes tilbake til fabrikken for reparasjon, noe som vil være enda mer plagsomt. Disse utgiftene vil uunngåelig overstige budsjettet. Samtidig forsinker det også brukerens produksjonsfremgang og forårsaker negative effekter. Kort sagt bør tiden og arbeidsmengden med å justere formen ute reduseres så mye som mulig.
7. Utformingen av tegningen bør standardiseres. Den faktiske størrelsen på grafikken på datamaskinen må være strengt i samsvar med den merkede størrelsen, og navngivningen må være unik, og navn og tegningsnummer må ikke gjentas. Dette kan virke litt plagsomt og tregt, men det kan gi stor bekvemmelighet for en rekke påfølgende arbeid. Enten det er korrekturlesing, bearbeiding av programmering eller kontroll av dimensjoner, kan tegningsfilen ringes opp direkte fra datamaskinen. Det sikrer at designtegningene har en tydelig veiledende rolle i produksjonen. Samlet sett sparer det ikke bare mye tid, men forbedrer også nøyaktigheten av størrelse og formuttrykk, noe som effektivt kan unngå utrangering eller omarbeid forårsaket av misforståelser fra andre, og effektivt redusere unødvendige tap og sløsing.
