Vanligvis foreslås formdesignspesifikasjoner av prosessingeniøren basert på spesifikasjonene til den støpte delen. Muggproduksjon involverer vanligvis flere prosesser: innsamling, analyse og fordøyelse av originaldata; tegning mold og montering tegninger; korrekturlesing, gjennomgang, sporing, sending til trykking; lage alle deltegninger; prøvestøping og mold reparasjon; og organisering og arkivering av data.
Figur 1
For å sikre rasjonaliteten og konsistensen i formproduksjonsprosesser, optimalisere prosessteknikker og forbedre formproduksjonshastigheten, utvikler hver formfabrikk generelt sine egne prosessstandarder. Denne artikkelen gir en referansestandard, med fokus på bilindustrien, og lister opp prosessene for noen viktige bilkomponentformer.
Figur 2
1. Prosessingeniør som kompilerer prosesskort
Ved kompilering av prosesskort må prosessingeniøren tydelig angi maskineringsgodtgjørelsen, plassering av kvoten, kravene til overflateruhet og forholdsregler.
Prinsipper for kompilering av maskineringsprosessflytkort: Prioriter utstyr med høy maskineringseffektivitet samtidig som nøyaktighet og kvalitet sikres. Fresemaskiner, CNC-maskiner og slipemaskiner er raskere enn trådskjæring og EDM, spesielt EDM, som er den tregeste. Mål på tegningene kan ikke endres vilkårlig.
Figur 3
Merk: Alle maler er presisjonsbearbeidet; vanntanken vil bli returnert til fabrikken for videre behandling.
Etter at formemnet kommer tilbake til fabrikken, er montørens krav:
1. Er referanseflatene til plate A og B i flukt? Er referansevinklene rette vinkler?
2. Er åpning og lukking av styresøylene og styrehylsene jevn?
3. Er skruene og gjengede hull i formrammen standard?
4. Er den nedre føringssøylen og returstiften glatt?
5. Er malene deformert eller har svertede overflater?
Figur 4
Figur 5
Merk: Den røde overflaten på platene A og B bør gjøres ru med en 3 mm tykkelse; de resterende overflatene må bearbeides til ønsket nivå.
2. Prinsipper for maskinering
1. For arbeidsstykker som krever varmebehandling, legg til en 0,25 mm slipegodtgjørelse på hver side av de forhåndsbehandlede ytre dimensjonene før varmebehandling.
2. For støpekjerner og -skjær som krever CNC-grovbearbeiding, tillat 0,2 mm til hver side.
3. For arbeidsstykker som krever grovfresing på en montørs fresemaskin, la det være 0,3-0,5 mm til hver side. For arbeidsstykker som krever sliping etter wire EDM, tillat en 0,05 mm kvote til hver side for formede deler og en 0,1 mm sliping kvote til hver side for grov bearbeiding av den ytre formen.
4. For CNC-finishing og EDM etterfulgt av speilpolering, tillat en 0,03 mm poleringsgodtgjørelse til hver side.
3. Krav til maskineringsnøyaktighet
Produksjonsnøyaktigheten til formdimensjonene bør være innenfor området 0,005–0,02 mm; vinkelrett kravet bør være innenfor området 0,01–0,02 mm; koaksialitetskravet bør være innenfor området 0,01–0,03 mm; Parallellitetskravet til de øvre og nedre planene til skilleflaten til de bevegelige og faste formene bør være innenfor området 0,01–0,03 mm.
Etter at formen er lukket, bør gapet mellom skilleflatene være mindre enn overløpsverdien til den støpte plasten. Parallellitetskravet til samsvarende overflater på andre formplater bør være innenfor området 0,01–0,02 mm; monteringsnøyaktigheten til de faste delene velges vanligvis innenfor området 0,01–0,02 mm; hvis den lille kjernen ikke har noen krav til sammenlåsing eller har liten innvirkning på dimensjonene, kan en dobbel- klaring på 0,01–0,02 mm brukes; monteringsnøyaktigheten til glidedelene velges vanligvis fra tre typer: H7/e6, H7/f7 og H7/g6.
Merk: Hvis det er innsatser med monteringstrinn på speiloverflaten, bør passformen ikke være for stram. Ellers, når innsatsen slås tilbake forfra, kan verktøyet som brukes til å banke skade speiloverflaten. Hvis det ikke påvirker produktdimensjonene, kan et gap på 0,01-0,02 mm på begge sider brukes.
Figur 6
4. Prinsipper for fjerning av CNC-elektroder
For formhulromskjerner bør hovedelektrodene fjernes først, deretter andre hovedelektroder og til slutt lokale elektroder. Utseendeelektrodene til den faste formen skal maskineres som en helhet. For områder som ikke kan ryddes med CNC, bør trådskjæring brukes til å rydde hjørnene for å sikre et komplett og sømløst utseende av den faste formen. For å forsterke ribber, ribber og søyler med lignende dybder i den bevegelige formen, bør de maskineres sammen på én elektrode når det er mulig. Dypere ribber bør gjøres til innsatser og bør maskineres separat på siden av elektroden for å forhindre karbonoppbygging under elektriske pulser. Unngå trådkutting for å fjerne hjørnene på de bevegelige formelektrodene etter CNC-fresing. Om nødvendig bør elektrodene demonteres eller trådskjæring brukes direkte. Ribber og ribbeposisjoner eller søyler i den bevegelige formen med en avstand på over 35 mm bør maskineres separat for å spare kobbermateriale. For store elektroder bør den grove EDM-kanten ha en margin på 0,3 mm på den ene siden, og den avsluttende EDM-kanten skal ha en margin på 0,15 mm på den ene siden. For generelle elektroder bør den grove EDM-kanten ha en margin på 0,2 mm på den ene siden, og den avsluttende EDM-kanten skal ha en margin på 0,1 mm på den ene siden. For små elektroder bør den grove EDM-kanten ha en margin på 0,15 mm på den ene siden, og den avsluttende EDM-kanten bør ha en margin på 0,07 mm på den ene siden.
Figur 7
5. CNC-bearbeidingsprinsipper
For formkjerner og -skjær som krever CNC-groving, bør det reserveres en margin på 0,2 mm på den ene siden. For arbeidsstykker som krever CNC-bearbeiding etter varmebehandling, hvis produktets utseende tillater det, bør CNC-bearbeiding prioriteres for formhulrom og -kjerner som kan etterbehandles til ønsket dybde. Hvis CNC-bearbeiding ikke er mulig, bør elektroder lages ved hjelp av elektrisk utladningsbearbeiding (EDM).
Figur 8
6. Maskineringsprosess for bevegelige og statiske muggkjerner
1) Materialforberedelse;
2) Fresing: Bor vannkanaler (den dypeste delen av vannkanalpluggen skal være 3-4 mm fra den horisontale vannkanalen), gjengehull, bore- og tappskruehull, bore- og reamejektorstifthull, merke formnummer, referansevinkel og klaring for monteringsplattformen;
3) CNC-bearbeiding: Grov bearbeiding;
4) Varmebehandling: Spesifiser hardhetskrav;
5) Sliping: Slip en sekskantet vinkellinjal, og sørg for at den ytre formen er nøyaktig i forhold til rammedimensjonene (hvis formkjernen er et enkelt stykke, skal de ytre dimensjonene være 0,03 mm-0,05 mm negative enn tegningsdimensjonene; hvis formkjernen er to stykker, skal summen av de to ytre dimensjonene på 0,0 mm være 0,0 mm. enn tegningsdimensjonene), ⊥0,01, ∥0,01. Deler som kan dannes ved sliping må slipes;
6) For støpekjerner som krever CNC-presisjonsbearbeiding, ordne CNC-bearbeiding. 7) Finbearbeiding: Det kreves gravering for hulrom som inneholder bokstaver eller formnummer;
8) Wire EDM: Medium wire maskinering av innsatshull, vinklede ejektorhull, ejektorstifthull, dysehull, etc.;
9) Maskinering av elektrisk utladning: Maskinering i henhold til tegninger og pulsinstruksjonsark;
10) Polering: Spesifiser poleringsruheten og kravene på prosessflytkortet. Marker poleringsområdene på arbeidsstykket med en markør. For arbeidsstykker som krever en speilfinish, hvis tidsrammen er utilstrekkelig, kan grovpolering utføres først, etterfulgt av finpolering etter prøvestøping;
11) Montering og prøvestøping.
Figur 9
7. Hovedinnleggsmaskineringsprosess
1) Materialforberedelse: Prosessingeniøren avgjør om arbeidsstykket maskineres som et enkelt stykke eller flere stykker sammen basert på størrelse og form. Hvis flere stykker maskineres sammen, må prosessingeniøren lage en maskineringslayouttegning for arbeidsstykkene.
2) Fresing: Montøren utfører maskinering i henhold til arbeidsstykketegningen eller layouttegningen levert av prosessingeniøren. Dette inkluderer boring av vannkanaler (det dypeste punktet på vannkanalpluggen skal være 3-4 mm fra den horisontale vannkanalen), gjengehull, boring og tapping av skruehull, boring og rømmeing av ejektorstifthull, groving av formingsområdet, nummerering av formen og justering av monteringsbordet.
3) CNC-bearbeiding: For arbeidsstykker som krever CNC-grovbearbeiding, vil CNC-grobearbeiding bli arrangert.
4) Varmebehandling: Hardhetskravet vil bli spesifisert.
5) Sliping: Den sekskantede vinkellinjalen vil slipes. Deler som kan dannes ved sliping må slipes til form.
6) For arbeidsstykker som krever CNC presisjonsmaskinering, vil CNC presisjonsmaskinering bli arrangert. Hvis innlegget har bokstaver eller formnummer, kreves gravering. 7) Wire EDM: Maskinering av innsatshull, vinklede utkasterhull, utkasterstifthull osv. ved hjelp av en middels trådkutter.
8) Maskinering av elektrisk utladning: Maskinering i henhold til tegninger og pulsinstruksjonsark.
9) Polering: Spesifiser poleringsruheten og kravene på prosessflytkortet. Marker poleringsområdene på arbeidsstykket med en markør. For arbeidsstykker som krever speilfinish, hvis syklustiden er utilstrekkelig, kan grovpolering utføres først, etterfulgt av finpolering etter prøvestøping.
10) Montering og prøvestøping.
Figur 10
8. Maskineringsprosess for uregelmessig formede innsatser
Prosess 1:
1) Wire EDM: Kutt de ytre dimensjonene nøyaktig ved hjelp av en middels trådkutter (A/B-visninger), trekk i arket, la tykkelsen være tillatt, slip og ru til formingsområdet.
2) Sliping: Slip tykkelsen og vinkelen, og form innsatsen.
3) Maskinering av elektrisk utladning;
4) Polering.
Prosess 2:
1) Wire EDM: Klipp den ytre formen, sett inn hull og utkasterstifthull med en middels trådkutter, og sørg for nøyaktige dimensjoner (C-visning). Grovarbeide monteringsplaten og formingsområdet.
2) Sliping: Slip høyden, monteringsplaten og vinkelen; danner formen.
3) Maskinering av elektrisk utladning (EDM);
4) Polering.
9. Maskineringsprosess for vinklet ejektor
1) Wire EDM: Kutt den ytre formen med en middels trådkutter, slip hodet slik at det passer til innsatsoverflaten med godtgjørelse, sørg for nøyaktige dimensjoner, la det ta hensyn til tykkelsen på trekktappen, og grov I-sporet med kvote.
2) Sliping: Slip tykkelsen og I-rillen.
3) Montering;
4) pulsbearbeiding;
5) Polering;
6) Frese oljespor.
10. Maskineringsprosess for skråstilt toppsete
1) Materialforberedelse (montør): Tillat 1,5 mm for høyde på begge sider, 0,5 mm for bredde på begge sider og 5 mm for lengde på begge sider for enkel fastklemming under wire EDM;
2) Fresing: Bor og trykk skruehull;
3) Varmebehandling;
4) Sliping: Slip en seks--sidig vinkelmåler, for å sikre nøyaktig bredde;
5) Wire EDM: Sørg for nøyaktig I-spor-bearbeiding, trekk i arket, la tykkelsen være tillatt, slip, og sørg for at høyden er nøyaktig 1,2 mm;
6) Sliping: Slip de ytre dimensjonene, monter ejektorplaten, og sørg for at høyden er nøyaktig 1 mm.
Figur 11
11. Maskineringsprosess for presseblokk
1) Materialforberedelse;
2) Fresing: Bor skruehull, ru til formingsområdet (tillat 0,3-0,5 mm kvote på den ene siden, slip);
3) Sliping: Slip en seks-sidig vinkelmåler, sørg for nøyaktige ytre dimensjoner og form blokken.
12. Maskineringsprosess for låseblokk
1) Materialforberedelse;
2) Sliping: Slip en seks-sidig vinkellinjal for å sikre nøyaktige ytre dimensjoner;
3) Wire EDM: Rask trådforming;
4) Fresing: Bor og bank skruehull.
