EDM er en viktig prosess i støpeformproduksjon, spesielt i sprøytestøpeproduksjon. Imidlertid fører noen misforståelser i EDM-prosessen til formfabrikken ofte til svikt i bearbeidingsnøyaktigheten, overflaten og effektiviteten for å oppfylle kravene. Følgende vil analysere de vanlige misforståelsene av EDM i muggfabrikker.
01
Bruk elektroden til å berøre arbeidsstykket, og det blir ofte "savnet"
Metoden for å bruke elektroder for å berøre arbeidsstykket direkte tilhører overflatekontakt. Det er uunngåelig mer eller mindre fine gjenstander mellom kontaktflatene, og det er også klemnøyaktighetsfeil på kontaktflatene som direkte vil påvirke nøyaktigheten av kantfinning og -sentrering. Ved å bruke denne metoden er det strengt nødvendig å tørke av kontaktflaten ren, men på grunn av eksistensen av menneskelige faktorer kan nøyaktigheten være ustabil.
For den elektriske utladningsmaskinen med numerisk kontroll, anbefales det å bruke metoden for referansekulesentrering, som er en nødvendig metode for utladning av formfabrikken. Vanlig praksis er å:
Klemming av arbeidsstykket;
Plasser en datumkule på benken;
Installer sonden på spindelhodet;
Bruk sonden til å sentrere arbeidsstykket;
Bruk sonden til å sentrere referansekulen;
Fjern sonden og installer elektroden;
Påfølgende elektroder brukes til å sentrere referansekulen
bilde
Siden sentreringsprosessen er en punkt-til-punkt sensorisk kontakt, kan en høy presisjon posisjoneringsnøyaktighet på μm nivå oppnås. I tillegg reduseres bevegelsesavstanden til referansekulen til elektroden, slaglengden til maskinverktøyet kan utnyttes fullt ut, og effektiviteten er også forbedret.
Selvfølgelig, hvis produksjonsprosessen er mer perfekt, kan eksentrisiteten til elektroden måles med tre koordinater utenfor maskinen, og eksentrisitetsverdien kan overføres til EDM-maskinverktøyet. Det er ikke nødvendig å dele senteret på EDM-maskinverktøyet, noe som i stor grad kan forbedre utnyttelsesgraden til maskinverktøyet, Forbedre den generelle produksjonseffektiviteten til EDM.
02
Maskinlaget bruk av samme elektrodemateriale
De fleste innenlandske muggfirmaer bruker rødt kobber som elektrodemateriale. I dagens streben etter høyeffektiv prosessering, har du noen gang undersøkt behandlingsfordelene til grafittelektroder? Kanskje du rett og slett tror at grafittelektroder kun egner seg for storformbehandling eller grovbearbeiding. Faktisk er denne typen forståelse ensidig eller forblir fortsatt i det tradisjonelle modelleringskonseptet.
For tiden har flere og flere moldbedrifter begynt å bruke grafittelektroder for å forkorte formproduksjonssyklusen. For enten det er prosessen med fresing av elektroder eller elektrisk utladningsmaskinering, kan prosesseringseffektiviteten forbedres betydelig, noe som er en betydelig fordel med grafittelektroder. I tillegg er de store elektrodene laget av grafitt lette i vekt, den smale spaltebehandlingen er ikke lett å deformere, CNC-fresingen har ingen grader, og den totale elektroden kan utformes for å redusere antall elektroder, etc., som fullt ut reflekterer fordelene med grafittmaterialer. Selvfølgelig er grafittbehandling ikke egnet for fin overflatebehandling som krever Ra0.4μm eller mindre.
For mikrobearbeiding kreves ekstremt lavt elektrodetap. På dette tidspunktet er det nødvendig å bruke kobberelektroder av høy kvalitet eller krom-kobberelektroder. For elektrisk utladningsbearbeiding av deler med høy verdi, kan bruk av dyrere kobber-wolfram-legeringer oppnå mindre elektrodetap, spesielt ved bearbeiding av arbeidsstykker av harde legeringer.
03
Elektrodegnistposisjonen er gjort for liten, noe som reduserer prosesseringseffektiviteten betraktelig
De fleste bedrifter oppgraderer fra tradisjonelle elektriske utladningsmaskiner til elektriske utladningsmaskiner med numerisk kontroll. Når mange fabrikker bruker elektriske utladningsmaskiner med numerisk kontroll, refererer elektrodegnistposisjonsprosessen fortsatt til tradisjonelle elektriske utladningsmaskiner. Ta ensidig 0.05 mm.
Den lille elektrodegnistposisjonen begrenser i stor grad muligheten til CNC-elektriske motorer til å bruke større strømmer for høyhastighetsmaskinering. Faktisk, etter høyhastighets dykkbehandling, kan siden av hulrommet raskt glattes bare gjennom translasjonsbehandling, som er en prosessmetode for å oppnå den perfekte effekten av utladningsoverflate, effektivitet og presisjonsindikatorer. Her er en referanse. Gnistposisjonen til grovbearbeidingselektroden til CNC-utladningsmaskinen er 0.3~0.15 mm på den ene siden, og etterbehandlingselektroden er 0.15~{{8} }.05mm på den ene siden. Det er nødvendig å vise til utslippsområde og behandlingsmengde. Hvis området tillater det, bør gnistposisjonen gjøres så stor som mulig for å oppnå enda flere ganger behandlingseffektiviteten.
04
Bruker fortsatt manuelle chucker for å installere og justere elektroder
For styrke- eller kostnadshensyn bruker bedrifter tradisjonelle manuelle chucker for å installere og justere elektroder. Denne metoden er enkel og praktisk, og er mye brukt. Noen selskaper har imidlertid kjøpt hundretusenvis av CNC elektriske utladningsmaskiner, og bruker fortsatt manuelle chucker.
Ved å bruke den tradisjonelle manuelle hylsen er den faktiske utnyttelsesgraden av verktøymaskinen ikke høy. Hvis produksjonseffektiviteten ikke kan tilfredsstilles, kan den bare bruke mer kapitalinvestering for å øke utslippsmaskinverktøyet. Faktisk trenger en god hest en god sal, og CNC-maskinen bør være utstyrt med en 3R hurtigklemme- og posisjoneringsarmatur, som kan spare prosessen med manuell måling, redusere den hyppige standbyen til maskinverktøyet og forbedre produksjonseffektiviteten.
05
Bruker CNC-maskinverktøy, uten funksjon av sideslag og skråslaging
Den elektriske CNC-utladningsmaskinen kan realisere sideskjæring, skråskjæring og flerakset koblingsbehandling. For eksempel har enkelte støpeinnsatser av sprøyteformer relativt tynne og dype limflekker rundt seg, og disse delene egner seg svært godt til sidestansing.
R-vinkelen på verktøyet som er igjen etter EDM-skjæring er en relativt vanlig type prosessering. Hvis metoden for X, Y og Z tre-akse kobling brukes, det vil si skrå behandling, kan det unngå forekomst av ustabil utladning på grunn av det lille området til prosesseringsdelen. Fenomenet med lokalt tap av elektroder.
For den skrå porten på formen behandler mange fabrikker den i henhold til Z-vertikal ved å vippe formen. Faktisk kan det fullføres ved å bruke den skrå stansefunksjonen til CNC EDM-maskinverktøyet, og behandlingen av den skrå porten kan realiseres ved å angi startpunktet og sluttpunktet. Når du designer elektroden, er det nødvendig å designe elektroden i henhold til den skrå metoden.
Noen fabrikker er utstyrt med avanserte CNC EDM-maskiner, og maskinverktøyene er også utstyrt med C-akse. Men når du behandler hjørneporten til forminnsatsen, vil ikke C-aksefunksjonen bli brukt. For å realisere behandlingen av hjørneporten er innsatsen delt i to halvdeler for innlegging. Faktisk kan det gjøres ved hjelp av servobearbeiding av C-aksen.
06
Det er vanskelig å oppfylle kravene til høyglansbehandling med stort område
Hvis EDM av selskapets støpeformer har et stort område (mer enn 30 kvadratcentimeter), og overflaten må være under VDI18, kreves det en jevn gnisttekstur, som et hulrom av typen TV-fjernkontroll. Da er maskinering av elektrisk utladning en hodepine. Det trimmes ofte gjentatte ganger for teksturen, og prosesseringseffektiviteten er også svært lav.
Hvis støpeformer med store arealer og store hulrom skal behandles i partier, bør pulverblandingsprosesseringsteknologi vurderes, som kan forbedre prosesseringseffektiviteten betraktelig og gjøre det lettere å oppnå store flater med fine teksturer eller speiloverflater.
07
Feil EDM-overflatekvalitetskontroll
Noen støpeformfirmaer har ikke særlig høye krav til støpeformene de produserer, og utløpsdelene må i utgangspunktet poleres senere. I dette tilfellet følger den elektriske utladningsmaskinen for støpeformen kravene til VDI18 (Ra0.8μm) eller til og med speiloverflatebehandling, men klager samtidig over at utladningshastigheten er for langsom og leveringstiden er for lang. sent.
Bedrifter bør kontrollere kvaliteten på utslippsoverflaten riktig i henhold til de forskjellige kravene til formen, og tydelig skille om prioriteringen av utslipp er effektivitet eller kvalitet. For de fleste bearbeidede delene som skal poleres senere, er det tilstrekkelig at den elektriske utladningsbearbeidingen når VDI22 (Ra1,25μm) eller høyere. For subtile deler kan den behandles finere for å unngå poleringsdeformasjon. Det som må understrekes her, er at når man forfølger kravene til høykvalitets matt overflate under VDI22, vil utladingstiden økes kraftig, og elektrodetapet vil også øke.
08
Feil i speil EDM
Muggselskaper som ikke har vært i kontakt med speil-EDM vil være svært interessert i denne teknologien. Dessverre, på grunn av mangel på praktisk erfaring, kan noen av deres feilaktige erkjennelser lett føre til behandlingsfeil.
Faktisk, for CNC elektriske utladningsmaskiner er det ikke vanskelig å oppnå speiloverflatebehandling, men underspeiloverflater som VDI7 (Ra0.2μm) er ekstremt vanskelige å behandle. Hvorvidt en høykvalitets speileffekt kan oppnås, i tillegg til de valgte behandlingsparametrene, avhenger i stor grad av materialet til arbeidsstykket. Noen materialer som SKD11, DC53 og falske S136 kan uansett ikke oppnå en god speileffekt, så det må bedømmes materialet og deretter bestemme seg for å utføre speilutladning, ellers kan det kaste bort tid og ikke oppfylle kravene.
Hovederfaringen med speilbehandling er tidskontroll. Uansett hvor stort området er, hvor mye tid bør settes. Erfarne mestere kan fleksibelt realisere høyeffektiv speilproduksjon.
