Figur 1 viser en motorsykkelbufferstøping med en gjennomsnittlig veggtykkelse på ca. 2,5 mm. Etter maskinering og montering av et passende tannhjul, blir det bufferenheten. For å sikre jevn bevegelse av bakhjulet, krever de fire tannhjulsmonteringshullene til bufferen og det sentrale lagerhullet nøyaktig plassering under montering.
Figur 1: Bufferstøping
1. Defekter og forbedringer av den originale støpingen
Som vist i figur 1, på grunn av begrensningene til støpestrukturen, er klemkraften under avformingen relativt stor. For å gjøre det lettere å fjerne formen, er utkasterstiftdesignet til tidlige form-støpeformer vist i figur 2. For å få plass til utkasterstiften, kan ikke bunnhullene for de fire tannhjulsmonteringshullene på støpingen lages på formen og må fullføres gjennom påfølgende maskinering. Men under etterfølgende maskinering, på grunn av den tykke veggen ved monteringshullene, oppstår det alvorlige indre krympehulrom i støpingen, noe som alvorlig påvirker produktkvaliteten. I mellomtiden, fordi de gjengede monteringshullene mangler pilothull, er kravene til maskinposisjonering svært høye. Selv liten uaktsomhet kan føre til posisjonsfeil i den maskinerte støpingen, som ikke oppfyller brukskravene og resulterer i ekstremt lav produksjonseffektivitet, ute av stand til å møte kravene til masseproduksjon.
Figur 2: Skjematisk diagram av den originale avstøpningen
For å løse dette problemet fundamentalt, må støpestøpestrukturen- forbedres og forbedres. Det er nødvendig å lage pilothull for de gjengede monteringshullene på emnet. For å gjøre dette må posisjonen til ejektorpinnene endres.
Etter analyse og diskusjon ble det besluttet å endre ejektorposisjonen til plasseringen vist i figur 3, og øke antall ejektorpinner fra de opprinnelige 4 til 8.
Figur 3: Skjematisk diagram av den forbedrede støpingen
Under produksjonen ble det funnet at fordi støpeveggtykkelsen var relativt tynn ved plasseringen av ejektorpinnene, og klemkraften til støpegodset var stor, kunne ikke støpegodset skytes ut jevnt. Ofte ble bunnflaten av støpegodset gjennomboret under utstøting, noe som resulterte i utrangerte støpegods.
2. Forbedringer av den nye formdesignen
For å løse dette nye problemet, ville det være nødvendig å enten øke antall utkasterstifter eller redusere klemkraften til støpestykket. På grunn av plassbegrensninger er det umulig å øke antall ejektorstifter; det eneste alternativet er å redusere klemkraften til støpegodset.
Basert på formstrukturen bestemte vi oss for å redusere utstøtingskraften som kreves for den første utstøtingen ved å la støpegodset skytes ut i to trinn. Den spesifikke løsningen er som følger:
Sluttrinnet til den bevegelige formkjernen er laget 6 mm tykt, og dybden på monteringshullene på den bevegelige formkjernen er laget 10 mm (som vist i figur 4). Under formåpningen beveger den bevegelige formkjernen seg 4 mm fremover sammen med formstøpingen, og fullfører den første avformingen. Etterpå fortsetter ejektorplaten å støte ut, og støpegodset skytes ut fra den bevegelige formkjernen igjen, og fullfører den andre utstøpingen. Ved å utføre to avformingsoperasjoner, reduseres kraften som kreves for hver avforming, noe som muliggjør jevn utstøting av formstøpingen.
Figur 4: Bufferkropps Moving Mould Core
Etter å ha løst utstøpingsproblemet med formstøpingen, er det fortsatt nødvendig å tilbakestille den faste formkjernen nøyaktig i neste syklus; ellers vil dimensjonene til støpingen endres, og kvaliteten vil ikke garanteres. Reposisjoneringen av den faste formkjernen kan oppnås ved hjelp av formens egen struktur. Den bevegelige formkjernen og den faste formkjernen passer sammen; under lukking av formen, skyver den faste formkjernen tilbake den bevegelige formkjernen som fulgte utkastet, og sikrer nøyaktig reposisjonering.
Denne forbedringen i formstrukturen løser fundamentalt problemet med mangelen på et tannhjulsmonteringshull i bufferstøpingen-, som tidligere gjorde påfølgende maskinering vanskelig. Det reduserer skrothastigheten og forbedrer produksjonseffektiviteten ved etterfølgende maskinering betydelig.
