Leksjon #1: Marker tydelig retningen til Burr
Platemetall vil produsere avrundede hjørner og grader under skjæring og stansing. Grader blir mer alvorlige under masseproduksjon, spesielt etter muggslitasje, og kan til og med forårsake kutt i fingeren. Derfor, når du designer og produserer formen, må retningen til grader markeres tydelig i henhold til funksjonen.
Bilde
Leksjon #2: Hullavstand og varmespredning Hulldesign
1. Den korteste avstanden mellom kanten av to tilstøtende hull bør ideelt sett ikke være mindre enn 1,5 ganger materialtykkelsen. Ellers vil hovedformen lett gå i stykker, noe som forårsaker avbrudd i produksjonslinjen. Trådbrudd og muggreparasjoner er hovedårsakene til økte kostnader og redusert fortjeneste. Hvis det er absolutt nødvendig å ha en avstand mindre enn 1,5 ganger materialtykkelsen, bør en hoppemetode brukes.
2. Runde hull er de mest holdbare og enkle å produsere og vedlikeholde, men de har et lavere blenderforhold.
3. Firkantede hull har det høyeste blenderforholdet, men fordi de har 90-graders vinkler, er hjørnene utsatt for slitasje og kollaps, noe som resulterer i avbrudd i produksjonslinjen som krever muggreparasjoner. Den sekskantede honeycomb, med sin 120-graders vinkel større enn 90 grader, er sterkere enn et firkantet hull, men blenderforholdet er litt lavere i kantene.
Bilde
Leksjon #3: Avstand mellom fremspring og Bend Edge
Ved bøying bør ikke deler på underkanten, som stendere eller innvendige fremspring, være for nærme bøyekanten. Ideelt sett bør de være minst 10 mm unna. Ellers vil hjørnet under fremspringet, uten terning, ha en større radius enn hjørnene på venstre og høyre side. Denne diskontinuerlige radien vil påvirke utseendet. En løsning er å stemple en fordypning av passende lengde langs bøyelinjen før bøying; dette vil forbedre utseendet.
Bilde
Leksjon #4: Avstand mellom Holes og Bend Edge
Ved bøying bør åpninger på sideveggene ikke være for nær bøyekanten. Ideelt sett bør de være minst 3 mm unna. Ellers vil åpningene bli deformert av bøyningens belastning. Løsningen er å slå ut et langt hull med lengde lik åpningen og bredde 1,5 ganger tykkelsen på materialet før bøying. Dette kan kutte trekkraften uten å påvirke utseendet til åpningen.
Bilde
Oppsummering av erfaring #5: Nøkkelpunkter i utformingen av skruehull
Generelt er det tre måter å fikse skruer på
(1) Slå et hull (gjennom hull) eller tegn et hull (tegnehull) direkte på metallplaten og bruk en selvskruende-skrue. Trekantede selvskruende-skruer er de beste selvskruende-skruene, siden det er mindre sannsynlig at de forårsaker gjengeglidning. Drivkraften er imidlertid litt tyngre enn ikke-triangulære selvskruende-skruer.
Hvis en skrue med diameter 3 mm brukes til låsing, bør hulldiameteren d være mellom 2,4 og 2,5 mm. Hvis en skrue med en diameter på 4 mm brukes til låsing, bør hulldiameteren d være mellom 3,4 og 3,5 mm.
Bilde
(2) Stikk et hull (gjennom hull) eller tegn et hull (tegningshull) på metallplanet og bank deretter hullene med en skrutapp med M3 eller M4 maskingjenger.
Hvis en skrue med diameter 3 mm brukes til låsing, bør hulldiameteren d være 2,6 mm før du banker. Hvis en skrue med diameter på 4 mm brukes til låsing, bør hulldiameteren d være 3,6 mm før du banker. Hvis materialtykkelsen er 1,0~1,2 mm, anbefales det å bruke et tegnehull i stedet for et gjennomgående hull. For når du banker M3-tråder med 1,2 mm tykkelse, er det bare 2,5 gjenger, som er mer sannsynlig å skli. (3) Stikk et gjennomgående hull på den flate overflaten av metallplaten, og naglet deretter den ferdige-festemutteren (selv-klemmende mutter). Hulldiameteren d på den naglede festemutteren er fortrinnsvis størrelsen anbefalt av produsenten. Men når du klinker mutteren (selv-klinkende mutter), må det bemerkes at PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), en stor produsent av stand-av/selv-klinkende muttere, har en dedikert naglemaskin, men den bearbeides og nagles en etter en{2,}som er arbeidskrevende{2,} tidkrevende-og dyrt. Derfor bruker nesten alle fabrikasjonsanlegg konvensjonelle stansepresser for nagling. Dessverre, hvis en tradisjonell presse brukes, kan mutteren falle av. Dette skjer fordi stansehastigheten til en tradisjonell presse er for høy, og forhindrer at arbeidsstykkematerialet fyller mutteren eller avstandssporene før prosessen er fullført. Selv om problemet kanskje ikke er tydelig fra utsiden, kan noen muttere falle av under monteringen. Derfor er det best å bruke en maskin som tillater justerbare stansehastigheter ved nagling av muttere.
Bilde
Oppsummering av erfaring #6: EMI-splintmaterialer
Vanligvis inkluderer materialer som vanligvis brukes til EMI-splinter, blikk, korrugert kobber og rustfritt stål.
1. Blikkplate er fortinnet-, men håndsvette fra håndtering kan lett forårsake rust. Rust er også vanlig dersom snittflaten ikke er behandlet etter maskinering. Den er lett å stemple og forme, og er den billigste.
Den har imidlertid den laveste elastisiteten. På grunn av det lave karboninnholdet kan selv varmebehandling ikke øke elastisiteten.
2. Titankobber gir den beste ledningsevnen, men er også den dyreste. Den er imidlertid mest utsatt for brudd og byr på strukturelle retningsproblemer. Materialorientering må tas med i produksjonen. Om nødvendig kan elastisitetsbehandling påføres for å øke elastisiteten.
3. Rustfritt stål er for tiden det mest brukte materialet. Den er rust-bestandig og motstandsdyktig mot brudd, men den er vanskelig å stemple og forme. Muggsopp er utsatt for slitasje, noe som resulterer i grader på det ferdige produktet. For optimal elastisitet er elastisitetsbehandling avgjørende.
Ellers, hvis den trykkes for mye-, kommer ikke fjæren tilbake. Hvis kostnadsreduksjon er ønskelig uten elastisitetsbehandling, er det best å installere en stopper på et passende sted for å forhindre at fjæren blir over-presset og ikke kan komme tilbake, noe som gjør den ubrukelig.
4. Etter bøying av platedeler stikker metall ut på begge sider av bøyningen på grunn av materialekstrudering. Dette fører til at bredden blir større enn den opprinnelige størrelsen. Omfanget av fremspringet er relatert til tykkelsen på materialet som brukes; jo tykkere materialet er, desto større fremspring. For å forhindre dette, pre-dan en halvsirkel på hver side av bøyelinjen. Diameteren på halvsirkelen bør ideelt sett være minst 1,5 ganger materialtykkelsen. Den samme tilnærmingen bør brukes ved utforming av kantbrettet.
Bilde
Leksjon #8: Bøyeradius
Ved bøying av platedeler bør den indre radius (R) ideelt sett være større enn eller lik 1/2 av materialtykkelsen.
Hvis radius ikke dannes, vil den rette vinkelen gradvis forsvinne etter gjentatt stansing, noe som resulterer i en naturlig dannet radius.
Etter dette vil lengden på en eller begge sider av radien øke litt.
Bilde
Leksjon #9: Bøyehøyde
Bøyehøyden bør ideelt sett være større enn 3 mm (t: 1,0-1,2 mm). Ellers vil dimensjonene være ustabile på grunn av utilstrekkelig klemklaring.
Bilde
Leksjon #10: Stansing og døedimensjoner
Ved stansing av en platedel har snittflaten nær stansespissen en glatt snittflate for 1/3 til 2/5 av materialet, mens snittflaten nær dysspissen har en skrå riveflate for 3/5 til 2/3 av materialet. Derfor, når du produserer eller inspiserer dysen, bør hulldiameteren være basert på stansespissen. De ytre dimensjonene til arbeidsstykket under blanking bør være basert på de indre dimensjonene til dysen.
Bilde
Leksjon #11: Hjørneradius
Ved hjørnene av metalldeler, med mindre en 90-graders vinkel er spesielt nødvendig, sørg for at vinkelen er riktig vinklet. Rette vinkler på platekanter kan lett skape skarpe punkter som kan forårsake skader på arbeidere.
I kvinnelige former er de skarpe kantene på rette vinkler utsatt for å sprekke på grunn av spenningskonsentrasjon. Hannmuggsopp er tilbøyelige til å sprekke i tuppene, som krever muggreparasjoner og forsinker masseproduksjonen. Selv om det ikke oppstår sprekker, kan slitasje føre til at vinkelen dannes over tid, noe som resulterer i grader og defekte deler.
Bilde
Leksjon #12: Bøy forsterkende ribber
Platedeler er utsatt for deformasjon etter å ha blitt bøyd. For å forhindre deformasjon, legg til passende 45-graders forsterkningsribber til bøyningen, og pass på at de ikke forstyrrer andre deler og øker styrken.
Bilde
Leksjon #13: Ribbeforsterkning
Smale og lange metalldeler har generelt problemer med å opprettholde retthet og er mer utsatt for deformasjon under påkjenning.
Derfor kan vi brette den ene siden til en L--form eller to sider til en leppe for å opprettholde styrke og retthet. Men hvis L--formen eller leppen ofte ikke er helt koblet sammen og blir avbrutt på grunn av noen faktorer, hva bør vi gjøre?
Du kan legge til passende ribber for å øke styrken.
Bilde
Leksjon 14: Etikettmerking på chassiset
Før du lager chassisformen, er det best å designe den nødvendige etikettplasseringen og størrelsen. Merking av chassiset på forhånd kan lette justeringen ved påføring av etiketten. Det er to vanligste merkemetoder:
1. Lag "L"--formede merker rundt etiketten, enten på toppen og bunnen av venstre side eller på venstre og høyre side av toppen. Denne metoden er rimeligere, men etiketten stikker ut fra chassisoverflaten og blir lett riper.
2. Lag en 0,2-0,3 mm fordypning på stedet der etiketten skal påføres, 0,3 mm større enn etikettformen.
Uansett hvilken metode som brukes, velg en passende 45-graders fas i ett av de fire hjørnene. Påfør den samme 45-graders avfasningen til den tilsvarende posisjonen på chassiset. Dette fungerer som en idiotsikker metode. Unngå at etiketter påføres i forskjellige retninger til forskjellige tider eller av forskjellig personell.
Bilde
Leksjon #15: Sentervegg for serverchassis
1. Når serverchassiset er montert på stativet, støttes det av glideskinner på begge sider, så du er ikke bekymret for at det synker i vertikal retning. Men horisontalt er stativet 450 mm bredt, minus 10 mm x 2 glideskinnene på hver side, og etterlater chassiset omtrent 430 mm bredt. Det ville være vanskelig å forhindre at senteret henger på en så bred, 1,2 mm tykk metallplate. Selve chassiset har front- og bakvegger. Ved å legge til en sentervegg til et dypere chassis kan du unngå hengende bekymringer. Det er best å designe senterveggen som en C-formet stålkonstruksjon, tett integrert med sideveggene og chassisbunnen. Dette vil i stor grad forbedre det generelle systemets styrke. Selv når en rett linje ikke er mulig, er det bedre å skape et gap enn å kutte det av midtveis.
Bilde
2. I tillegg til å øke chassisstyrken og sikre vifter og luftkanaler, forhindrer senterveggen, hvis den er i perfekt kontakt med det indre av toppdekselet, effektivt EML og reduserer hovedkortstøy fra å slippe ut fra fronten betydelig. Derfor er det best å unngå å plassere plastdeler på midtveggen, som vil blokkere kontakt med toppdekselet.
3. Unngå skarpe hjørner der det er hull, og ikke glem å designe en stor radius. Dette forhindrer at toppdekselet presses mot av de skarpe hjørnene, og forårsaker en ujevnhet som påvirker utseendet.
Bilde
Leksjon #16: Bumpposisjonering
1. Design av chassismontering innebærer ofte å sette sammen to eller flere komponenter. Vanlige festemetoder inkluderer skruer, nagler, nagling eller punktsveising. Ved punktsveising, bruk alltid en punktsveiser med lokaliseringspunkter, pluggstifter eller en jigg for å sikre riktig plassering. Hvis skruer eller nagler brukes, er tilsvarende skrue- og naglehull allerede tilstede, og det er ofte unødvendig å legge til ytterligere lokaliseringshull. Imidlertid er skrue- og naglehull generelt utformet med større diameter for enklere montering. Derfor er den relative plasseringen av deler utsatt for feil.
2. I dette tilfellet anbefales det å bruke lokaliseringshumper med mindre klaringer. Bruk av lokaliseringspunkter med mindre toleranser som referansepunkter under toleranseanalyse resulterer også i mer nøyaktige beregninger.
Bilde
Leksjon #17: Sprekkavlastningsspor
Bend mellom flate og bøyde flater bør fortrinnsvis ha sprekkavlastningsspor, eller åpningskanten skal settes tilbake utover benden. Ellers vil det dannes grader. Bredden på smale hull bør ideelt sett være større enn eller lik 1,5 ganger materialtykkelsen. Ikke glem eller vær lat når du tegner plantegningen for å indikere radius (R)-vinkelen. Former med rette eller skarpe vinkler er tilbøyelige til å sprekke, noe som resulterer i ytterligere tap fra påfølgende produksjonsstopp og formreparasjoner.
Bilde
Bilde
