Innledning: Dreiing betyr at dreiebenkbearbeiding er en del av mekanisk bearbeiding. Dreiebenkbehandling bruker hovedsakelig dreieverktøy for å dreie roterende arbeidsstykker. Dreiebenker brukes hovedsakelig til å behandle aksler, skiver, hylser og andre arbeidsstykker med roterende overflater, og er den mest brukte typen maskinverktøybehandling i maskinproduksjon og reparasjonsfabrikker.
Ferdighetene til en turner er uendelige, og den vanligste turneren trenger ikke for høy ferdighet. Det kan deles inn i 5 typer bilarbeidere, som er de vanligste i samfunnet for tiden.
1. Vanlige mekaniske dreiebenkarbeidere er enkle å lære. Finn en dreiebenkbehandlingsavdeling, som er bedre enn det du lærte på skolen
2. Mold dreie arbeidere, spesielt plast mold presisjon dreie arbeidere! Strenge krav til verktøy og presise dimensjoner
Du må vite hva slags stål som har en god glasseffekt, det vil si speiloverflaten
Er produktet av dette settet med former laget av magemuskler eller andre materialer? Hvor stor er strekkbarheten til plastdelene? === Mye vanlig kunnskap er plastin et viktig verktøy for denne typen bilarbeidere! ! !
Finishen på bilen skal være god, lett å polere, og oppnå en speileffekt. Den trenger et fundament av plastform. 4 klør er veldig vanlig brukt. Vanligvis legges flere maler sammen til bilen. Kunnskap om plastformtråder må beherskes! Vanskeligheten er høyere!
3. Skjæring, bearbeiding av rømmer, bor, kutterhoder i legering == skjæreverktøystammer, denne typen dreiing er den enkleste, beste og mest slitsomme
Det er vanligvis masseprodusert, og de mest brukte er doble topper, avsmalning og strømningsmodul. Det er den raskeste og enkleste måten å minimere verktøyslitasje på, fordi hardheten til denne typen dreieprodukter ikke er bedre enn din hvite Hvor mye lavere er stålkniven! Hvor godt legeringskniven din er slipt vil fullstendig påvirke karakterene dine! !
4. Dreiebenk arbeidere for stort utstyr, denne typen dreiebenk arbeidere må ha erfarne ferdigheter, unge mennesker tør i utgangspunktet ikke kjøre! !
Ved bruk av vertikal bil lærer jeg mer. eksempel:
For å snu en veivaksel, må du se på tegningen gjentatte ganger n ganger først, hvilken som dreies først og hvilken som dreies sist, om det er mengden tapt slitasje, eller direkte bearbeidet til størrelse, om gjengen er positiv eller negativ ... === Noen avanserte teknikker
5. CNC dreiebenk, denne typen dreiebenk er den enkleste, men også den vanskeligste. Først av alt må du kunne lese tegninger, programmer, konverteringsformler og verktøyapplikasjoner! ! !
Så lenge du behersker dreiebenk-teorien og har visse kunnskaper om matematikk, mekanikk og cad, kan du lære deg det raskt.
1 Introduksjon og tolkning
Snuing
Det er å endre formen og størrelsen på emnet ved å bruke den roterende bevegelsen til arbeidsstykket og den lineære eller buede bevegelsen til verktøyet på dreiebenken, og behandle det for å oppfylle kravene i tegningen.
Dreiing er en metode for å kutte et arbeidsstykke på en dreiebenk ved å bruke rotasjonen av arbeidsstykket i forhold til verktøyet. Kutteenergien for dreieoperasjoner tilveiebringes først og fremst av arbeidsstykket i stedet for verktøyet. Dreiing er den mest grunnleggende og vanlige skjærebehandlingsmetoden, som inntar en svært viktig posisjon i produksjonen. Dreiing er egnet for maskinering av roterende overflater. De fleste arbeidsstykker med roterende overflater kan bearbeides ved dreiemetoder, slik som indre og ytre sylindriske overflater, indre og ytre koniske overflater, endeflater, spor, gjenger og roterende formingsflater. Verktøyene som brukes er hovedsakelig dreieverktøy.
Blant alle typer verktøymaskiner for metallskjæring er dreiebenker den mest brukte kategorien, og står for omtrent 50 prosent av det totale antallet verktøymaskiner. Dreiebenken kan ikke bare dreie arbeidsstykket med et dreieverktøy, men også utføre bore-, rømmings-, banke- og riflingsoperasjoner med borkroner, rømmere, tapper og riflekniver. I henhold til ulike prosessegenskaper, layoutformer og strukturelle egenskaper, kan dreiebenker deles inn i horisontale dreiebenker, gulvdreiebenker, vertikale dreiebenker, tårndreiebenker og profileringsdreiebenker, etc., hvorav de fleste er horisontale dreiebenker
sikkerhetstekniske problemer
Dreiing er den mest brukte i maskinindustrien. Det er et stort antall dreiebenker, et stort antall personell, et bredt spekter av bearbeiding og en rekke verktøy og inventar som brukes. Derfor er de sikkerhetstekniske spørsmålene ved dreiebehandling spesielt viktige. , er nøkkelarbeidet som følger:
1. Sponskade og beskyttelsestiltak. Alle typer ståldeler behandlet på dreiebenken har god seighet, og sponene som genereres under dreiing er fulle av plastkrøller og har skarpe kanter. Ved skjæring av ståldeler med høy hastighet vil det dannes rødglødende og lange spon, som lett kan skade mennesker. Samtidig er de ofte viklet rundt arbeidsstykket, dreieverktøyet og verktøyholderen. Derfor bør jernkroker brukes til å rengjøre eller knuse dem i tide under arbeidet. Den skal stoppes og fjernes, men det er absolutt ikke lov å fjerne eller bryte den for hånd. For å forhindre sponskader iverksettes ofte tiltak for å bryte spon, kontrollere sponstrømmen og legge til ulike beskyttelsesplater. Sponbrytertiltaket er å slipe en sponknekker eller et trinn på dreieverktøyet; bruk en passende sponbryter og klem verktøyet mekanisk.
2. Innspenningen av arbeidsstykket. Under dreieprosessen er det mange ulykker der maskinverktøyet blir skadet, verktøyet er ødelagt eller knust, og arbeidsstykket faller eller flyr ut på grunn av feil fastspenning av arbeidsstykket. Derfor, for å sikre sikker produksjon av dreiebearbeiding, må spesiell oppmerksomhet rettes ved fastspenning av arbeidsstykker. For deler av forskjellige størrelser og former bør passende armaturer velges, og forbindelsen mellom trekjeft, firekjeft chuck eller spesialfeste og hovedakselen må være stabil og pålitelig. Arbeidsstykket skal klemmes og klemmes. Det store arbeidsstykket kan spennes fast med en hylse for å sikre at arbeidsstykket ikke forskyver seg, faller av eller slynges ut når det roterer med høy hastighet og skjæres under kraft. Om nødvendig kan den forsterkes og festes av senterrammen og senterrammen. Fjern skiftenøkkelen umiddelbart etter at den har knipset.
3. Sikker drift. Før arbeid bør verktøymaskinen inspiseres fullstendig, og den kan bare brukes etter å ha bekreftet at den er i god stand. Innspenningen av arbeidsstykket og skjæreverktøyet sikrer at posisjonen er riktig, fast og pålitelig. Under bearbeiding, ved verktøybytte, lasting og lossing av arbeidsstykker og måling av arbeidsstykker, må maskinen stoppe. Arbeidsstykket må ikke berøres for hånd eller tørkes av med bomullssilke når det roterer. Det er nødvendig å velge skjærehastighet, matehastighet og arbeidsdybde riktig, og overbelastningsbehandling er ikke tillatt. Arbeidsstykker, inventar og annet er ikke tillatt å plassere på hodet av sengen, verktøystøtten og sengen. Når du bruker filen, flytt dreieverktøyet til en sikker posisjon, med høyre hånd foran og venstre hånd bak, for å forhindre at hylsen blir viklet inn. Maskinverktøyet må brukes og vedlikeholdes av en spesiell person, og annet personell har ikke lov til å bruke det.
2 notater
Behandlingsteknologien til CNC dreiebenk ligner på vanlig dreiebenk, men siden CNC dreiebenken er en engangsklemming og kontinuerlig automatisk prosessering fullfører alle dreieprosessene, bør følgende aspekter tas hensyn til.
1. Rimelig utvalg av kuttemengde:
bilde
For høyeffektiv metallskjæring er materialet som skal behandles, skjæreverktøy og skjæreforhold tre hovedelementer. Disse bestemmer bearbeidingstid, verktøylevetid og bearbeidingskvalitet. En økonomisk og effektiv bearbeidingsmetode må være et rimelig valg av skjæreforhold. De tre elementene i skjæreforholdene: skjærehastighet, matehastighet og skjæredybde forårsaker direkte skade på verktøyet. Med økningen av skjærehastigheten vil temperaturen på verktøyspissen stige, noe som vil forårsake mekanisk, kjemisk og termisk slitasje. Kuttehastigheten økt med 20 prosent, verktøyets levetid reduseres med 1/2. Forholdet mellom mateforhold og verktøyryggslitasje forekommer innenfor et svært lite område. Matingshastigheten er imidlertid stor, skjæretemperaturen øker, og slitasjen bak er stor. Det har mindre effekt på verktøyet enn skjærehastigheten. Selv om effekten av skjæredybden på verktøyet ikke er så stor som skjærehastigheten og matehastigheten, vil materialet som skal skjæres produsere et herdet lag, som også vil påvirke levetiden til skjæredybden. verktøy. Brukeren bør velge skjærehastigheten som skal brukes i henhold til materialet som skal bearbeides, hardhet, skjæretilstand, materialtype, matehastighet, skjæredybde osv. Valget av de mest passende bearbeidingsforholdene velges på grunnlag av disse faktorene. Regelmessig, jevn slitasje til slutten av livet er den ideelle tilstanden. Men i faktisk drift er valg av verktøylevetid knyttet til verktøyslitasje, størrelsesendring, overflatekvalitet, skjærestøy, bearbeidingsvarme osv. Ved fastsettelse av bearbeidingsforholdene er det nødvendig å forske i henhold til den faktiske situasjonen. For vanskelig bearbeidede materialer som rustfritt stål og varmebestandige legeringer kan kjølevæske brukes eller en stiv skjærekant.
2. Rimelig valg av kniver:
(1) Ved grovbearbeiding er det nødvendig å velge et verktøy med høy styrke og god holdbarhet, for å oppfylle kravene til stor skjærekapasitet og stor matehastighet under grovsvinging.
(2) Når du fullfører bilen, er det nødvendig å velge et verktøy med høy presisjon og god holdbarhet for å sikre kravene til maskineringsnøyaktighet.
(3) For å redusere verktøyskiftetiden og lette verktøyinnstillingen, bør maskinklemte verktøy og maskinklemte kniver brukes så mye som mulig.
3. Rimelig utvalg av inventar:
(1) Prøv å bruke generelle armaturer for å klemme arbeidsstykker, og unngå å bruke spesielle armaturer;
(2) Delposisjoneringsdatum sammenfaller for å redusere posisjoneringsfeil.
4. Bestem bearbeidingsruten: Behandlingsruten refererer til bevegelsessporet og retningen til verktøyet i forhold til delen under bearbeidingsprosessen til CNC-maskinverktøyet.
(1) Det skal være i stand til å sikre maskineringsnøyaktighet og krav til overflateruhet;
(2) Behandlingsruten bør forkortes så mye som mulig for å redusere verktøyets tomgangstid.
5. Forholdet mellom behandlingsrute og behandlingsgodtgjørelse:
For tiden, under forutsetning av at CNC-dreiebenken ennå ikke har blitt mye brukt, bør generelt den overdrevne kvoten på emnet, spesielt godtgjørelsen som inneholder smidde og støpte harde hudlag, behandles på den vanlige dreiebenken. Hvis det må behandles med en CNC dreiebenk, bør det tas hensyn til det fleksible arrangementet av programmet.
6. Installasjonspunkter for armatur:
For tiden er forbindelsen mellom den hydrauliske chucken og den hydrauliske klemsylinderen realisert av trekkstangen. Nøkkelpunktene for hydraulisk chuckklemming er som følger: Bruk først en skiftenøkkel for å fjerne mutteren på den hydrauliske sylinderen, fjern trekkrøret og trekk det ut fra den bakre enden av hovedakselen, og bruk deretter en skiftenøkkel for å fjerne chuckfesteskruen for å fjerne chucken
3 Generelle regler
Slå generell prosesskode (JB/T9168.2-1998)
Oppspenning av dreieverktøy
1) Verktøyholderen til dreieverktøyet bør ikke være for lang til å stikke ut fra verktøyholderen, og den generelle lengden bør ikke overstige 1,5 ganger høyden på verktøyholderen (bortsett fra dreiehull, spor osv.)
2) Senterlinjen til verktøyholderen til dreieverktøyet skal være vinkelrett eller parallell med skjæreverktøyets retning.
3) Justering av høyden på verktøyspissen:
(1) Når du snur endeflaten, snur den koniske overflaten, snur gjengen, snur formingsflaten og skjærer det faste arbeidsstykket, bør tuppen av verktøyet generelt være i samme høyde som arbeidsstykkets akse.
(2) Den grove yttersirkelen, avslutningsdreiehullet og verktøyspissen bør generelt være litt høyere enn arbeidsstykkets akse.
(3) Når du dreier slanke aksler, grove hull og skjærer hule arbeidsstykker, bør tuppen av verktøyet generelt være litt lavere enn arbeidsstykkets akse.
4) Halveringspunktet for nesevinkelen til gjengedreieverktøyet skal være vinkelrett på arbeidsstykkets akse.
5) Ved fastspenning av dreieverktøyet skal pakningene under verktøystangen være få og flate, og skruene som presser dreieverktøyet skal strammes.
Arbeidsstykkeklemming
1) Når du bruker en trekjeft selvsentrerende chuck for å klemme arbeidsstykket for grovdreiing eller ferdigdreiing, hvis diameteren på arbeidsstykket er mindre enn 30 mm, bør overhengslengden ikke være mer enn 5 ganger diameteren; hvis arbeidsstykkets diameter er større enn 30 mm, overhengslengden. Lengden bør ikke være større enn 3 ganger diameteren.
2) Ved oppspenning av uregelmessige tunge arbeidsstykker med firekjeft enkeltvirkende chucker, frontplater, vinkeljern (bøyde plater) etc. skal det legges til motvekt.
3) Ved bearbeiding av akselarbeidsstykker mellom toppene, juster aksen på toppen av bakstokken slik at den faller sammen med aksen til dreiebensspindelen før du dreier.
4) Ved bearbeiding av en slank aksel mellom to sentre bør det brukes en stødig verktøystøtte eller en senterstøtte. Vær oppmerksom på å justere toppstrammingskraften under bearbeiding, og vær oppmerksom på smøring av dødpunktet og den stødige rammen.
5) Ved bruk av bakstokken bør hylsen forlenges så kort som mulig for å redusere vibrasjoner.
6) Ved fastspenning av et arbeidsstykke med en liten støtteflate og høy høyde på den vertikale dreiebenken, bør de hevede kjevene brukes, og en trekkstang eller en trykkplate bør legges i en passende posisjon for å komprimere arbeidsstykket.
7) Når du dreier hjul- og hylsestøpegods og smiing, bør justering gjøres i henhold til den ubehandlede overflaten for å sikre jevn veggtykkelse på det behandlede arbeidsstykket.
Snuing
1) Når du dreier den trinnvise akselen, for å sikre stivheten under dreiing, bør vanligvis delen med større diameter snus først, og delen med mindre diameter skal dreies senere.
2) Ved rilling på arbeidsstykket til akselen, bør det utføres før ferdig dreiing for å forhindre deformasjon av arbeidsstykket.
3) Når du fullfører den gjengede akselen, bør vanligvis den ikke-gjengede delen være ferdig etter gjengebehandling.
4) Før boring skal endeflaten til arbeidsstykket snus flat. Om nødvendig bør senterhullet stanses først.
5) Når du borer et dypt hull, bor vanligvis pilothullet først.
6) Når du dreier (Φ10-Φ20) mm hull, skal diameteren på verktøyholderen være 0,6-0,7 ganger diameteren til det maskinerte hullet; ved maskinering av hull med en diameter større enn Φ20 mm, bør vanligvis en verktøyholder med klemhode brukes.
7) Når du dreier flerstartsgjenger eller multistartsnekker, prøv å kutte etter justering av utvekslingsgiret.
8) Når du bruker en automatisk dreiebenk, er det nødvendig å justere den relative posisjonen til verktøyet og arbeidsstykket i henhold til maskinverktøyets justeringskort. Etter justeringen er det nødvendig å utføre prøvedreiing, og det første stykket er kvalifisert før behandling; ta hensyn til slitasjen på verktøyet og størrelsen og overflateruheten til arbeidsstykket til enhver tid under behandlingen.
9) Når du slår på en vertikal dreiebenk, når verktøyholderen er justert, må ikke bjelken beveges vilkårlig.
10) Når den aktuelle overflaten på arbeidsstykket har et krav til posisjonstoleranse, prøv å fullføre dreiingen i én fastspenning.
11) Ved dreiing av sylindriske giremner må hullet og referanseendeflaten bearbeides i en klemme. Om nødvendig skal markeringslinjen tegnes nær girindekssirkelen på endeflaten.
44 feilkompensasjon
Moderne maskinproduksjonsteknologi utvikler seg mot høy effektivitet, høy kvalitet, høy presisjon, høy integrasjon og høy intelligens. Presisjons- og ultrapresisjonsmaskineringsteknologi har blitt den viktigste komponenten og utviklingsretningen for moderne maskinproduksjon, og har blitt en nøkkelteknologi for å forbedre internasjonal konkurranseevne. Med den brede anvendelsen av presisjonsmaskinering, har dreiebearbeidingsfeil blitt et hett forskningstema. Siden termiske feil og geometriske feil står for de fleste av de forskjellige feilene til maskinverktøy, har det blitt hovedmålet å redusere disse to feilene, spesielt de termiske feilene. Error Compensation Technology (ECT for korte) dukker opp og utvikler seg med kontinuerlig utvikling av vitenskap og teknologi. Tap forårsaket av termisk deformasjon av verktøymaskiner er betydelige. Derfor er det ekstremt nødvendig å utvikle et høypresisjon, lavkost termisk feilkompensasjonssystem som kan møte de faktiske produksjonskravene til fabrikken for å korrigere den termiske feilen mellom spindelen (eller arbeidsstykket) og skjæreverktøyet, for å forbedre maskineringsnøyaktigheten til maskinverktøyet, redusere avfallsprodukter, øke produksjonseffektiviteten og økonomiske fordeler.
Grunnleggende definisjon og egenskaper ved feilkompensering
grunnleggende definisjon
Den grunnleggende definisjonen av feilkompensasjon er å kunstig lage en ny feil for å oppveie eller kraftig svekke den opprinnelige feilen som for øyeblikket er et problem. Den resulterende feilen og den opprinnelige feilen er like i verdi og motsatt i retning, og reduserer dermed maskineringsfeil og forbedrer dimensjonsnøyaktigheten til delen.
Den tidligste feilkompensasjonen ble realisert av maskinvare. Maskinvarekompensasjon er en mekanisk fast kompensasjon. For å endre kompensasjonsbeløpet når feilen til maskinverktøyet endres, er det nødvendig å lage deler på nytt, kalibreringsskalaer eller justere kompensasjonsmekanismen på nytt. Maskinvarekompensasjon har ulempene ved å være ute av stand til å løse tilfeldige feil og mangler fleksibilitet. Funksjonen til programvarekompensasjonen som er utviklet nylig, er at den avanserte teknologien og datakontrollteknologien til ulike moderne disipliner brukes omfattende for å forbedre maskineringsnøyaktigheten til maskinverktøyet uten endringer i selve maskinverktøyet. Programvarekompensasjon overvinner mange vanskeligheter og mangler ved maskinvarekompensasjon, og skyver kompensasjonsteknologien til et nytt stadium.
karakteristisk
Feilkompensasjon (teknologi) har to hovedkjennetegn: vitenskapelig og teknisk.
Den raske utviklingen av vitenskapelig feilkompensasjonsteknologi har i stor grad beriket teorien om presisjonsmekanisk design, presisjonsmåling og hele presisjonsteknikken, og har blitt en viktig gren av denne disiplinen. Teknologier knyttet til feilkompensering inkluderer deteksjonsteknologi, sensorteknologi, signalbehandlingsteknologi, fotoelektrisk teknologi, materialteknologi, datateknologi og kontrollteknologi. Som en gren av ny teknologi har feilkompensasjonsteknologi sitt eget uavhengige innhold og egenskaper. Det vil være av stor vitenskapelig betydning å videre studere feilkompensasjonsteknologi og gjøre den teoretisk og systematisert.
Den ingeniørmessige betydningen av teknisk feilkompensasjonsteknologi er svært betydelig, og den inneholder tre betydninger: For det første kan bruken av feilkompensasjonsteknologi lett oppnå det nøyaktighetsnivået som "hard teknologi" bare kan oppnå til en stor kostnad; For det andre kan bruken av feilkompensasjonsteknologi løse presisjonsnivået som "hard teknologi" vanligvis ikke kan oppnå; For det tredje, hvis feilkompensasjonsteknologien brukes til å oppfylle visse presisjonskrav, kan kostnadene ved produksjon av instrumenter og utstyr reduseres kraftig, med
Det er svært betydelige økonomiske fordeler.
Generering og klassifisering av termiske feil ved dreiing
Med ytterligere forbedring av presisjonskravene til maskinverktøy vil andelen termisk feil i den totale feilen fortsette å øke, og den termiske deformasjonen av maskinverktøy har blitt hovedhindringen for å forbedre maskineringsnøyaktigheten. Termiske feil på maskinverktøy er hovedsakelig forårsaket av termisk deformasjon av maskinverktøykomponenter forårsaket av interne og eksterne varmekilder som motorer, lagre, transmisjonsdeler, hydrauliske systemer, omgivelsestemperatur og kjølevæske. Den geometriske feilen til verktøymaskinen kommer fra produksjonsfeilene til verktøymaskinen, tilpasningsfeilen mellom verktøymaskinkomponentene, den dynamiske og statiske forskyvningen av verktøymaskinkomponentene, og så videre.
Grunnleggende metode for feilkompensering
I sammendrag og relaterte referanser kan det være kjent at svingefeil vanligvis skyldes følgende faktorer:
Maskinverktøy termisk deformasjonsfeil;
Geometriske feil på maskinverktøydeler og strukturer;
Feil forårsaket av skjærekrefter;
Verktøyslitasjefeil;
Andre feilkilder, for eksempel servofeilen til maskinens akselsystem, feilen i NC-interpolasjonsalgoritmen og så videre.
Det er to grunnleggende metoder for å forbedre maskinverktøyets nøyaktighet: feilforebyggende metode og feilkompensasjonsmetode.
Feilforebyggingsmetoden er et forsøk på å eliminere eller redusere mulige feilkilder gjennom design- og produksjonstilnærminger. Feilforebyggingsmetoden er effektiv for å redusere temperaturstigningen til varmekilden, balansere temperaturfeltet og redusere den termiske deformasjonen av maskinverktøyet til en viss grad. Men det er umulig å eliminere termisk deformasjon fullstendig, og kostnadene er veldig dyre;
Anvendelsen av termisk feilkompensasjonslov åpner for en effektiv og økonomisk måte å forbedre nøyaktigheten til maskinverktøy.
Relaterte konklusjoner
Forskningen på dreiebearbeidingsfeil er den viktigste komponenten og utviklingsretningen for moderne maskinproduksjon, og har blitt en nøkkelteknologi for å forbedre internasjonal konkurranseevne. ferdighetskrav.
Feilkompensasjonsteknologien kan møte den høye presisjonen og lave kostnaden for de faktiske produksjonskravene til fabrikken. Termisk feilkompensasjonsteknologi kan korrigere den termiske driftfeilen mellom spindelen (eller arbeidsstykket) og skjæreverktøyet, forbedre bearbeidingsnøyaktigheten til maskinverktøyet, redusere avfallsprodukter, øke produksjonseffektiviteten og økonomisk fordel.
5 Ofte stilte spørsmål
Når vanlige dreiebenker dreier store gjenger kraftig, vil noen ganger salen vibrere. Hvis det er lett, vil det gi krusninger på den maskinerte overflaten, og hvis det er alvorlig, vil det knekke kniven. Ved skjæring har elevene ofte fenomenet med å stikke eller knekke kniven. Det er mange årsaker til problemene ovenfor. Nå diskuterer vi hovedsakelig dette fenomenet og dets løsning gjennom analysen av verktøyets kraft.
bilde
1 Opprinnelsen og årsaken til problemet
Vi vet at når du snur en gjenge med liten stigning, brukes skjæremetoden med rett mating generelt (mating i en rett linje vinkelrett på arbeidsstykkets akse); når du dreier en gjenge med stor stigning, for å redusere skjærekraften, brukes ofte venstre og høyre innlån. Skjæremetode (ved å flytte den lille sleiden for å la gjengedreieverktøyet kutte med henholdsvis venstre og høyre skjærekant).
Når du dreier gjenger, realiseres bevegelsen av salen ved å rotere den lange ledeskruen for å drive bevegelsen til den delte mutteren. Det er en aksial klaring ved lageret til den lange skruen, og det er også en aksial klaring mellom den lange skruen og den delte mutteren. Når du bruker venstre og høyre låneskjæremetode for å kraftig dreie den høyrehendte ormen med høyre hovedskjærekant, bærer verktøyet kraften P gitt av arbeidsstykket (ignorerer friksjonen mellom sponen og riveflaten, som vist i figuren 1), og kraften P dekomponeres til Den aksiale komponentkraften Px og den radielle komponentkraften kombineres, hvori den aksiale komponentkraften Px er den samme som verktøyets materetning, og verktøyet overfører den aksiale komponentkraften Px til sengesadelen, og dermed skyve sengesadelen til siden der det er et gap. Gjør raske og voldsomme bevegelser frem og tilbake, resultatet er å få verktøyet til å bevege seg frem og tilbake, og forårsake krusninger på den maskinerte overflaten, eller til og med bryte kniv. Det er imidlertid ikke noe slikt fenomen ved skjæring med venstre hovedskjær. Når du skjærer med venstre hovedskjær, er den aksiale komponentkraften Px som bæres av verktøyet motsatt av materetningen, og beveger seg i retningen for å eliminere gapet. På dette tidspunktet beveger sengesalen seg med konstant hastighet. .
Ved skjæring realiseres bevegelsen til den midtre glideplaten ved å rotere ledeskruen på den midtre glideplaten for å drive bevegelsen til mutteren. Det er en aksial klaring ved lageret til blyskruen, og det er også en aksial klaring mellom blyskruen og mutteren. Når du skjærer på en dreiebenk, bærer verktøyets riveflate (med skråvinkel) kraften P gitt av arbeidsstykket (ignorerer friksjonen mellom sponen og riveflaten, som vist i figur 2), og kraften P dekomponeres til kraft Pz og radialkraftkomponent, der radialkraftkomponenten er den samme som skjæreverktøyets materetning, peker mot arbeidsstykket, skyver verktøyet mot arbeidsstykket, noe som vil trekke den midterste sleiden for å bevege seg i retningen til gapet, noe som forårsaker skjærekniven for plutselig å stikke hull i hånddelene, noe som resulterer i at kniven stikker (brudd) eller at arbeidsstykket bøyes.
2 løsninger
Når dreiestigningen er stor og gjengen kuttes med venstre og høyre kuttemetode, i tillegg til å justere de relevante parameterne til dreiebenken, bør det matchende gapet mellom salen og styreskinnen til sengen også justeres for å gjøre det litt strammere for å øke bevegelsen. Friksjonskraften kan redusere muligheten for at salen beveger seg, men gapet bør ikke justeres for stramt, slik at salen kan ristes jevnt.
Juster klaringen til det midterste lysbildet for å minimere klaringen; juster stramheten til den lille sleiden for å gjøre den litt strammere for å hindre at dreieverktøyet forskyver seg under dreiing. Den utstikkende lengden på arbeidsstykket og verktøystangen skal forkortes så mye som mulig, og det venstre hovedbladet skal brukes til å kutte så mye som mulig; når du skjærer med riktig hovedblad, bør mengden av tilbakeskjæring reduseres; skråvinkelen til høyre hovedblad bør økes, og kanten på bladet skal være rett og skarp. , for å redusere den aksiale komponentkraften Px som verktøyet bærer. I teorien, jo større rakevinkelen til høyre hovedblad er, jo bedre.
Formel for sliping av 6 bilkniver
Typer og materialer av vanlig brukte dreieverktøy, utvalg av slipeskiver
Det er fem typer vanlig brukte dreieverktøy, med forskjellige skjæreformål.
Det indre hullet og tråden til den ytre sirkelen brukes også ofte til å kutte og forme;
Det finnes tre typer dreiebladformer, rett linje og sammensatt;
Det finnes mange typer dreieverktøymaterialer, karbonstål og alumina brukes ofte,
Karbid silisiumkarbid, velg slipeskiven i henhold til materialet;
Slipehjulpartikler er delt inn i partikkelstørrelser, ikke bruk dem tilfeldig hvis de er forskjellige i tykkelse;
Grovslipeskiven brukes til å slipe grovdreieverktøyet, og finslipeskiven er valgt for findreieverktøy.
7 Ferdigheter og forholdsregler for sliping av bilkniv
Sjekk slipemaskinen først, utstyrssikkerhet er det viktigste;
Etter at hastigheten på slipeskiven er stabil, hold siden av det vertikale hjulet med begge hender;
To albuer klemmer midjen, slipingen er stabil og anti-shake;
Høyden på dreieverktøyet må kontrolleres, ved det horisontale midten av slipeskiven;
Kraften til den knivpressende slipeskiven er moderat, men reaksjonskraften er for stor og den er lett å skli;
Flytt det håndholdte dreieverktøyet jevnt, og gå midlertidig når temperaturen er høy og varm;
Vær forsiktig når kniven forlater slipeskiven for å beskytte tuppen av kniven og løfte den opp først;
Høyhastighets stålkniver kan vannkjøles for å forhindre gløding og opprettholde hardhet;
Ikke vannkjøl hardmetallet, den plutselige avkjølingen vil lett knekke verktøyet;
Slutt først å slipe, stopp så og kutt strømmen når folk forlater maskinrommet
890 grader, 75 grader, 45 grader osv. slipetrinn for utvendige dreieverktøy
Grovsliping sliper først baksiden av hovedstangen, og halen av stangen avbøyes til venstre og hovedavbøyningen;
Kutterhodet er snudd opp 38 grader, danner en avlastningsvinkel og reduserer friksjonen;
Slip deretter baksiden av paret, og slip til slutt rakeflaten;
De fremre hjørnene slipes samtidig, grove først og deretter fine;
Finsliping sliper først fronten, og sliper deretter baksiden av hovedbaken og hjelpeapparatet;
Når du skjerper buen til knivspissen, hold det fremre støttepunktet med venstre hånd;
Snu halen på stangen med høyre hånd, og buen til knivspissen er naturlig dannet;
Den flate kanten er rett og stabil, og riktig vinkel er nøkkelen;
Fin inspeksjon av prøvevinkellinjalen, rik erfaring kan inspiseres visuelt.
