Radiatorprofilen er liten i størrelse, og produkter med symmetriske former er lettere å produsere. De fleste radiatorprofiler er flate og brede, med større ytre mål, og noen er asymmetriske. Dybden og bredden mellom finnene er store, noe som gjør den vanskelig å produsere. I ingot-, støpe- og ekstruderingsprosessen er det nødvendig med mange aspekter for å samarbeide for å kunne produsere radiatorprofilen. Legeringen som brukes til ekstrudering av kjøleribbeprofiler bør ha god ekstruderingskraft og varmeledningsevne. Vanlige legeringer er 1A30, 1035, 6063, etc. 6063-legering har gode mekaniske egenskaper i tillegg til god ekstruderingsytelse, så 6063-legering er mye brukt i dag.
Produksjonen av aluminiumsradiatorprofiler bør starte med kvaliteten på ingots, formmaterialer og design, reduksjon av ekstruderingskraft og ekstruderingsprosess.
1. Ingot kvalitetskrav
Under støpeprosessen bør urenhetsinnholdet i legeringen kontrolleres strengt for å sikre renheten til legeringssmelten. For å kontrollere Fe.Mg.Si-innholdet i 6063-legering. Kaliumsulfatinnholdet bør være mindre enn 0.2 prosent , og kaliumsulfatinnholdet kontrolleres generelt innenfor den nedre grensen spesifisert av staten, Mg-innholdet er 0.45 prosent ~{{7 }}.55 prosent , og Si-innholdet er 0.25 prosent ~0.35 prosent . I støpeprosessen bør tilstrekkelig homogeniseringsbehandling utføres for å sikre ensartethet i strukturen og egenskapene til blokken.
Overflaten på barren skal være glatt og fri for segregeringssvulster og sand som kleber seg. Endeflaten på blokken skal være flat, og den bør ikke kuttes i en trinnform eller skjærehellingen skal være for stor (skjærehellingen bør være innenfor 3 mm). På grunn av den trinnvise formen eller skjærehellingen er for stor, når den flate dysen brukes til å ekstrudere den varmeavledende profilen, er endeflatene til barren og dysen ikke ensartede uten utformingen av ledeplaten. Noen deler kommer først i kontakt med formen, noe som forårsaker spenningskonsentrasjon, noe som er lett å klemme sammen tannprofilen til formen, eller forårsake inkonsekvent utladningssekvens, noe som lett kan forårsake blokkering av mugg eller dårlig ekstruderingsstøping.
2. Muggkrav
Siden de fleste av de radiatorprofilerte overflateformene er slanke tenner, må de tåle større klemkraft, og hver tann må ha høyere styrke og seighet. Hvis ytelsen avviker mye fra hverandre, er det lett å forårsake dårlig tannoverflatestyrke eller seighet. . Derfor må kvaliteten på formstål være pålitelig, og det er best å velge H13-stål produsert av en pålitelig kvalitetsprodusent, eller velge importert stål av høy kvalitet. Varmebehandlingen av formen er veldig viktig. Det er nødvendig å bruke vakuumoppvarming og bråkjøling, fortrinnsvis høytrykks ren nitrogenkjøling, for å sikre at ytelsen til hver del av formen er jevn etter bråkjøling. På grunnlag av HRC48~52, bråkjøles og tempereres den tre ganger for å få formhardheten til å ha tilstrekkelig seighet. Dette kan effektivt forhindre ødelagte tenner.
Nøkkelen til vellykket ekstrudering er rimelig formdesign og høy behandlingsnøyaktighet. Generelt bør direkte ekstrudering av blokken på formbåndet unngås så mye som mulig. For den brede flate radiatorprofilen kan de små mellomstore og store styreformene på begge sider få metallet til å strømme til begge sider, redusere ekstruderingstrykket til dysearbeidsbeltet og trykket blir jevnt fordelt. Fordi veggtykkelsesforskjellen til radiatorseksjonen er stor, bør forskjellen opprettholdes riktig ved utforming av formarbeidsbeltet, det vil si at radiatorseksjonen må være spesielt forstørret, som kan være så stor som 20mm~ 30 mm, og plasseringen av tanntuppen må bryte konvensjonen. Minimer arbeidsbåndet. Alt i alt er det nødvendig å sikre at alle metaller flyter jevnt. For flate og brede radiatorer bør tykkelsen på formen økes passende for å sikre at formen har en viss grad av stivhet. Tykkelsen på huden øker med rundt 30 prosent til 60 prosent. Formen må være veldig fin. Den tomme kniven må være opp, ned, venstre og høyre, og midten må være symmetrisk. Maskineringsfeilen mellom tann og tann må være mindre enn 0,05 mm. Den store maskineringsfeilen vil sannsynligvis produsere eksentriske tenner, det vil si at tykkelsen på kjøleribben er forskjellig. Jevnt vil selv ødelagte tenner forekomme.
På mer modne seksjoner er det også en god metode å bruke støpeformer av legert stål, som har god stivhet, slitestyrke og ikke er utsatt for deformasjon, noe som er gunstig for støping av radiatorprofiler.
3. Reduser ekstruderingstrykket
For å unngå tannbrudd, bør ekstruderingstrykket reduseres så mye som mulig, og ekstruderingstrykket bør være proporsjonalt med lengden på barren. Legeringsdeformasjonsmotstandsverdien er relatert til faktorer som blokkens tilstand og graden av deformasjon. Derfor bør ikke de støpte stengene til varmeavledende aluminiumsprofiler være for lange, som er omtrent 0.6 til 0.85 ganger lengden på vanlige støpte stenger. Spesielt i prøve- og ekstruderingsprosessen for støpestangen, for å sikre kvaliteten på støpestangen, er det best å bruke en kortere støpestang, det vil si lengden på den generelle støpestangen (0.4~ 0.6) ganger for å sikre kvaliteten på kastestangen.
For radiatorprofiler med komplekse former, i tillegg til å forkorte lengden på de støpte stengene, kan ren aluminium kortstøping brukes som en prøveekstruderingstest, og etter suksess kan vanlige ingots brukes til ekstruderingsproduksjon.
Under gløding har den jevne glødingen av blokken ikke bare jevn struktur og ytelse, men forbedrer også ekstruderingsytelsen og reduserer ekstruderingskraften. Derfor må barren være jevnt glødet. Når det gjelder påvirkning av deformasjon, fordi bruddområdet til radiatorprofilen generelt er relativt stort, og ekstruderingskoeffisienten er generelt innenfor 40, er effekten ikke stor.
4. Ekstruderingsprosess
Nøkkelen til produksjon av varmeavledende deler er den første testen av ekstruderingsdysen. Hvis det er mulig, kan du først utføre en simuleringstest på datamaskinen for å se om arbeidsbeltet til dysedesignet er rimelig, og deretter prøve dysen på ekstruderen. Den første prøven av formen er veldig viktig. Operatøren bør få hovedstempelet til å bevege seg sakte under 8 MPa når hovedstempelet skyves fremover. Det er best om noen ser på utgangen av formen med en lommelykt, og venter på at hver kjøleribbe i ekstruderingsformen blir jevnt presset ut av formen. Etter hullet kan trykket gradvis akselereres for å akselerere ekstruderingen. Etter at trykktesten er vellykket, vær oppmerksom på å kontrollere hastigheten på ekstruderingskraften for å gjøre operasjonen jevn. Når du behandler den spesialformede overflaten til radiatoren, vær oppmerksom på formoppvarmingstemperaturen, som er nær ingottemperaturen. Hvis temperaturforskjellen er for stor, vil temperaturen på metallet synke på grunn av den langsomme ekstruderingshastigheten under oppovertrykk, noe som lett vil forårsake muggblokkering eller ujevn strømningshastighet.
