Når du designer en plastform, etter at formstrukturen er bestemt, kan den detaljerte utformingen av hver del av formen utføres, det vil si størrelsen på hver mal og deler, størrelsen på hulrommet og kjernen, etc. fast bestemt. Dette vil involvere sentrale designparametere som materialkrymping. Derfor kan størrelsen på hver del av hulrommet bare bestemmes ved å kjenne krympingshastigheten til den dannede plasten. Selv om den valgte formstrukturen er riktig, men parametrene som brukes ikke er hensiktsmessige, er det umulig å produsere kvalifiserte plastdeler.
Karakteristisk for termoplast er at de utvider seg etter oppvarming og krymper etter avkjøling, og volumet vil selvsagt også krympe etter trykksetting. I sprøytestøpeprosessen sprøytes først den smeltede plasten inn i formhulen, og etter fylling avkjøles og stivner det smeltede materialet, og krymper når plastdelen tas ut av formen, noe som kalles molding shrinkage. I løpet av tidsperioden når plastdelen tas ut av formen og stabiliseres, vil det fortsatt være små endringer i størrelsen. En slags endring er å fortsette å krympe, og denne krympingen kalles etterkrymping.
En annen variasjon er at noen hygroskopiske plaster sveller på grunn av fuktighetsabsorpsjon. For eksempel, når vanninnholdet i nylon 610 er 3 prosent, er størrelsesøkningen 2 prosent; når vanninnholdet i glassfiberarmert nylon 66 er 40 prosent, er størrelsesøkningen 0,3 prosent. Men det er den formende krympingen som spiller en stor rolle.
For tiden anbefaler metoden for å bestemme krympingshastigheten til forskjellige plaster (dannende krymping pluss etterkrymping) generelt bestemmelsene i DIN16901 i den tyske nasjonale standarden. Det vil si at forskjellen mellom formhulestørrelsen ved 23 grader ±0,1 grader og den tilsvarende plastdelstørrelsen målt ved 23 grader og relativ fuktighet på 50±5 prosent etter forming i 24 timer beregnes.
Krympingshastigheten S uttrykkes med følgende formel: S={(D–M)/D}×100 prosent (1)
Blant dem: S- svinnhastighet; D-form størrelse; M- plastdelstørrelse.
Hvis formhulrommet beregnes i henhold til kjent plastdelstørrelse og materialkrympingshastighet, er det D=M/(1-S). For å forenkle beregningen i formdesign, brukes følgende formel vanligvis for å finne formstørrelsen:
D=M pluss MS(2)
Hvis det kreves en mer nøyaktig beregning, bør følgende formel brukes: D=M pluss MS pluss MS2(3)
Men når man bestemmer krympingshastigheten, siden den faktiske krympingshastigheten påvirkes av mange faktorer, kan bare omtrentlige verdier brukes, så beregningen av hulromsstørrelsen ved formel (2) oppfyller i utgangspunktet kravene. Ved fremstilling av formen behandles hulrommet i henhold til det nedre avviket, og kjernen behandles i henhold til det øvre avviket, slik at det kan trimmes riktig om nødvendig.
Hovedårsaken til at det er vanskelig å nøyaktig bestemme krympehastigheten er at krympingshastigheten til ulike plaster ikke er en fast verdi, men et område. Fordi krympingshastigheten til det samme materialet produsert av forskjellige fabrikker er forskjellig, er til og med krympingshastigheten til det samme materialet produsert av forskjellige partier i en fabrikk også forskjellig.
Derfor kan hver fabrikk bare gi brukerne krympeområdet til plasten som produseres av fabrikken. For det andre påvirkes den faktiske krympingshastigheten under formingsprosessen også av faktorer som formen på plastdelen, formstrukturen og formingsforholdene. Påvirkningen av disse faktorene er introdusert nedenfor.
Plastform
For veggtykkelsen til den dannede delen, generelt på grunn av den lengre kjøletiden til den tykke veggen, er krympingshastigheten også større. For generelle plastdeler, når forskjellen mellom dimensjonen L i strømningsretningen til det smeltede materialet og dimensjonen W vinkelrett på retningen til strømmen av smeltet materiale er stor, er forskjellen i krympehastighet også stor. Med tanke på strømningsavstanden til smelten er trykktapet ved delen langt unna porten stort, så krympingen på dette stedet er også større enn nær porten. Former som ribber, hull, bosser og graveringer er krympebestandige, så disse områdene vil krympe mindre.
Formstruktur
Portform har også effekt på svinn. Når en liten port brukes, øker krympingen av plastdelen fordi porten størkner før slutt på holdetrykket. Kjølekretsstrukturen i sprøytestøpeformen er også et nøkkelpunkt i formdesignet. Hvis kjølekretsen ikke er riktig utformet, vil krympingsforskjellen oppstå på grunn av ujevn temperatur på plastdelene, og resultatet vil være at størrelsen på plastdelen er utenfor toleranse eller deformert. I tynnveggede deler er påvirkningen av formtemperaturfordeling på krymping mer åpenbar.
Formdimensjoner og produksjonstoleranser
I tillegg til å beregne de grunnleggende dimensjonene gjennom D=M(1 plus S)-formelen, har maskineringsdimensjonene til formhulrommet og kjernen også et maskineringstoleranseproblem. Etter konvensjon er behandlingstoleransen til formen 1/3 av toleransen til plastdelen. Men siden krympeområdet og stabiliteten til plast er forskjellig, er det først nødvendig å rasjonelt bestemme dimensjonstoleransene til plastdeler dannet av forskjellige plaster. Det vil si at dimensjonstoleransen til plaststøpte deler bør være større hvis krympeområdet er stort eller krympingsstabiliteten er dårlig. Ellers kan det være et stort antall avfallsprodukter med størrelser utenfor toleranse.
Av denne grunn har forskjellige land spesialformulert nasjonale standarder eller industristandarder for dimensjonstoleranser for plastdeler. Kina har også formulert faglige standarder på ministernivå. Men de fleste av dem har ikke de tilsvarende dimensjonelle toleransene til formhulen. I den tyske nasjonale standarden er DIN16901-standarden for dimensjonstoleransen til plastdeler og den tilsvarende DIN16749-standarden for dimensjonstoleransen til formhulrommet spesielt formulert. Denne standarden har stor innflytelse i verden, så den kan brukes som referanse for plastformindustrien.
Dimensjonstoleranse og tillatt avvik av plastdeler
For rimelig å bestemme dimensjonstoleransene til plastdeler dannet av materialer med forskjellige krympeegenskaper, introduserer standarden konseptet med å danne krympeforskjell △VS. de
△VS＝VSR_VST(4)
I formelen: VS-dannende svinnforskjell VSR-dannende svinn i smeltestrømretning VST-dannende svinn i retning vinkelrett på smeltestrøm.
I henhold til plast △ VS-verdien er krympeegenskapene til forskjellige plaster delt inn i 4 grupper. Gruppen med den minste △VS-verdien er høypresisjonsgruppen, og analogt sett er gruppen med størst △VS-verdi lavpresisjonsgruppen. Og i henhold til grunnstørrelsen, presisjonsteknologi, er det satt sammen 110, 120, 130, 140, 150 og 160 toleransegrupper. Det er også fastsatt at dimensjonstoleransene til plastdeler med de mest stabile krympeegenskapene kan velges fra 110, 120 og 130 grupper.
120, 130 og 140 brukes for dimensjonstoleranser for støpte plastdeler med moderate og stabile krympeegenskaper. Dersom det brukes 110 sett med dimensjonstoleranser for å forme plastdeler av denne typen plast, kan det produseres et stort antall plastdeler utenom toleranse. 130, 140 og 150 grupper er valgt for dimensjonstoleransene til plastdeler med dårlige krympeegenskaper.
Dimensjonstoleransen til de plaststøpte delene med de dårligste krympeegenskapene er valgt fra 140, 150 og 160 grupper. Når du bruker denne toleransetabellen, vær også oppmerksom på følgende punkter. De generelle toleransene i tabellen er for dimensjonstoleranser der ingen toleranser er spesifisert.
Toleransen som direkte markerer avviket er toleransesonen som brukes for å markere toleransen til plastdelen. Øvre og nedre avvik kan bestemmes av designeren. For eksempel, hvis toleransesonen er {{0}}.8mm, kan følgende øvre og nedre avvik velges. 0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5 osv. Det er to sett med toleranseverdier A og B i hver toleransegruppe. Blant dem er A størrelsen dannet av kombinasjonen av formdeler, noe som øker feilen forårsaket av misforhold mellom formdeler.
Denne økningen er 0,2 mm. Hvor B er størrelsen direkte bestemt av formdelene. Presisjonsteknologi er et sett med toleranseverdier spesielt etablert for plastdeler med høye presisjonskrav. Før du bruker toleransene til plastdeler, må du først vite hvilke toleransegrupper som gjelder for plasten som brukes.
