1. Avklare programmerernes ansvar, og være ansvarlig for kontrollen av prosesskvalitet, prosesseringseffektivitet, kostnadskontroll og feilrate i CNC-fremstillingsprosessen for støpeformen.
2. Når en programmerer mottar en ny form, må han forstå kravene til formen, rasjonaliteten til formstrukturen, stålet som brukes til de øvre og nedre formene, krav til produkttoleranse og ølplastmaterialer. Skil tydelig hvor er limposisjonen, hvor er PL-overflaten, hvor er punktert, gnidd gjennom og hvor kan unngås. Kommuniser samtidig med teknikeren for å bestemme innholdet i CNC-bearbeiding.
bilde
3. Etter at programmereren har mottatt den nye formen, vil han i prinsippet åpne kobbermateriallisten så snart som mulig. Før du fyller ut listen må kobberhanen demonteres.
4. Konstruksjonstegningene til Tong Gong og Tong Gong skal fylles ut med henholdsvis 2 programlister. Arbeidsstykkene som kan bearbeides på den gamle verktøymaskinen eller arbeidsstykkene som må bearbeides ved høyhastighetsmaskinering, bør forklares i ord og saker som trenger oppmerksomhet i det tomme rommet i "Arbeidsemnets plasseringsretning". Tonggong er representert av "TFR-ISO"-visning i det tomme rommet til "Arbeidsstykkeplasseringsretning", stålmateriale er representert med "TOP" og "TFR-ISO"-visninger i det tomme rommet til "Arbeidsstykkeplasseringsretning", og referansen vinkel er angitt. For arbeidsstykker som ikke fullt ut kan uttrykke plasseringsretningen, må visningen "FRONT" eller "VENSTRE" legges til. Stålmaterialet bør sammenlignes med det faktiske arbeidsstykket personlig for å bekrefte referanseretningen, arbeidsstykkets størrelse og prosessoverflate.
5. Ved grovbearbeiding av stålmaterialet er Z-skjæremengden 0.5-0,7 mm. Når kobbermaterialet er grovbearbeidet, er Z-skjæremengden 1,0-1,5 mm (den indre grovingen er 1,0mm, og referansesiden er grovbearbeidet med 1,5 mm).
6. Ved parallell finfresing stilles maks×imumstepover i henhold til "Parallell Best Contour Parameter Table for Finish Machining". Den gjenværende mengden før finfresing bør være så liten som mulig, stålmateriale 0.10-0.2mm; kobbermateriale 0.2-0,5 mm. Ikke bruk R-kniven til å fullføre flyet med et stort område.
7. La det være en margin på 0.05 mm for den gjennomslitende overflaten eller den gjennomgående overflaten for FIT-støping. For noen viktige gjennomslitningsflater med små områder, la en margin på 0,1 mm for den gjennomstøtende overflaten, og den omkringliggende PL-overflaten behandles på plass. PL-overflateforseglingen til den større nedre formen er 10 mm-25mm (standard er 18 mm) og plassen kan unngås med 0,15 mm.
8. Tilnærmingshastigheten for hurtig ned til 3 mm høyde (i forhold til prosessdybden) er 600 mm/m, F-hastigheten til Z-ned-kniven med spiral-ned-kniven og den eksterne matingen er 1000 mm/m, F hastigheten til Z down-kniven med trinnkniven er 300 mm/m, og den interne hurtigbevegelsen (travers) matingen er 6500 mm/m (G01 må brukes).
9. Når du bruker Φ63R6, Φ40R6, Φ30R5 flygende kuttere for grovbearbeiding, er marginen 0,8 mm på den ene siden av sideveggen og 0. 4 mm på bunnen. Fenomenet med å tråkke på kniven kan ikke forekomme, og den indre rammen med et lite behandlingsområde på Φ63R6 kan ikke brukes. Når du bruker Φ32R{{20}}.8, Φ25R0.8, Φ20R0.8, og Φ16R0.8 verktøy for semi-finishing, reprosesseres det større planet for å sikre en margin på 0,15 mm nederst, slik at neste verktøy direkte kan fullføre bunnen av arbeidsstykket.
10. Før du avslutter fresingen, må du bruke et verktøy med mindre diameter for å grovtømme hjørnetilskuddet. Der hvor hjørnet ikke kan ryddes, må du lage en buet overflate for å blokkere det, for å unngå for store hjørner under finfresing og forårsake skade på verktøyet. Sørg for at tilsetningen under ferdigfresingen er jevn.
11. Klemlengden til verktøyet trenger ikke å være maksimal dybde eller overstige maksimal dybde. Når det er nødvendig å bruke en utvidet dyse eller et verktøy med en viss klaringslengde, må dataene til L, B og D angis i merknadskolonnen i programlisten. L – indikerer klemlengden til verktøyet, B – indikerer klaringslengden til verktøyet, og D – indikerer diameteren til forlengelseshodet.
12. Under grovbearbeidingen av kobberhanen, tilsett formgrunnmaterialet til pluss 5 mm i positiv retning av Z, og pluss 3 mm på den ene siden i XY-retningen.
13. Når du fjerner kobberhannen, sørg for å sjekke om bunnen av håndflaten er nok til å unngå luften. Pass på å sette den demonterte kobberhanen inn i arbeidsstykket som trenger gnistbehandling, og sjekk nøye om det er nok til å unngå luften. For tilnærmet symmetriske kobberhanner er det nødvendig å sjekke om de er helt symmetriske og om unngåelsesposisjonene er like. Ikke vær overmodig og la det være ukontrollert.
14. Det ferdige kobberet må oppfylle standarden:
⑴ Nøyaktig størrelse, toleranse:<±0.01mm;
⑵ ingen deformasjon;
⑶ Knivmønsteret er tydelig og det er ikke noe spesielt grovt knivmønster;
⑷ Linjene er klare, og det er ingen trinn ved knivleddet;
(5) Det er ingen åpenbar kappe som er vanskelig å fjerne;
⑹ Tykkelsen på håndflatens såle er garantert 15-25 mm, og standarden er 20 mm;
⑺ Kobberkoden er riktig;
⑻Gnister bør reduseres rundt referanseposisjonen.
15. Hensynsprinsipper for demontering av kobber:
⑴ behandling gjennomførbarhet;
⑵ Praktisk;
⑶ sterk nok, ingen deformasjon;
⑷ Praktisk behandling;
⑸ Kobber kostnad;
⑹ vakkert utseende;
⑺ Jo mindre kobber å fjerne, jo bedre;
⑻ For symmetriske produkter, prøv å behandle venstre og høyre kobberhanner sammen, og skift antall behandlinger.
16. Retningslinjer for bruk av verktøy
⑴ Prøv å velge Φ30R5 ved grovbearbeiding av stålmaterialer av generell størrelse, og velg Φ63R6 for større stålmaterialer;
⑵ M16 kuttere brukes for åpen kobbertykkelse under 70mm; M20 kuttere brukes for høyder mellom 70-85mm; M25 kuttere brukes for høyder mellom 85-120mm; Φ25R0.8 og Φ32R0.8 flyvende knivhåndtak brukes i mer enn 120 mm;
⑶ Tonggong 2D-formet lett kniv, velg M12-verktøy hvis høyden er mindre enn 50 mm; velg M16-verktøy når høyden er mellom 50-70mm; velg M20 hvis høyden er mellom 70-85mm;
⑷ Prøv å velge Φ20R4, Φ25R5, Φ40R6 som det lette knivverktøyet for den flate overflaten eller den høyformede overflaten;
17. Forskrifter for gjenkjenning av arbeidsstykker:
⑴ Programmereren er ansvarlig for arbeidstestresultatene;
⑵ Arbeidsstykkedeteksjon utføres i henhold til tegningstoleransen;
⑶ I prinsippet bør stålmaterialet testes på verktøymaskinen før du går av maskinen. Stålmaterialet som behandles på nattskiftet skal ikke være av maskinen før programmereren sjekker det neste morgen. Arbeidsstykket som må være av maskinen midt på natten vil bli testet av operatørteamlederen og bekreftet av programmereren neste dag. For store arbeidsstykker vil teamleder eller kontorist gi beskjed til teknikeren om å hente arbeidsstykkene;
⑷ I prinsippet testes Tonggong i "som skal testes". Etter at testen er OK, vil programmereren plassere den i det "kvalifiserte området" i tide, og formteknikeren har kun lov til å ta bort arbeidsstykket i det "kvalifiserte området";
⑸ Ukvalifiserte arbeidsstykker skal rapporteres til avdelingens overordnede, og veilederen vil bestemme om de skal reprosessere, fylle drivstoff eller akseptere kvalifiserte arbeidsstykker;
⑹ Hvis lederen av avdelingen kontrollerer de ukvalifiserte arbeidsstykkene som kvalifiserte arbeidsstykker og forårsaker muggkvalitetsulykker, skal avdelingslederen ha hovedansvaret.
18. Relevante standarder angir:
⑴ De fire sidene av det indre formmaterialet til de øvre og nedre formene er sentrert, og bunnoverflaten er null;
⑵ De fire sidene av den originale formbasen er sentrert. Når PL-overflaten er et plan, tas nummeret til flyet; når PL-overflaten ikke er et plan, tas nummeret på bunnflaten. Referansevinkelen til den ikke-originale formbasen (referansevinkeltegnet △);
(3) De to sidene av radposisjonen er delt inn i sentre, bunnen av radposisjonen berører den ene siden, og dybden er null når den berører bunnen;
⑷ Kobber, spesiell og grov er representert med "T", grov offentlig er representert av "R", og liten offentlig er representert med "F";
⑸ Hjørnet med formnummeret trykt på det indre formmaterialet til de øvre og nedre formene er referansevinkelen;
⑹ Formen på stopperen i kobberhanen med R er gjort mindre med 0.08 mm for å sikre at produktet ikke riper i hendene;
⑺ Plasseringsretningen for arbeidsstykkebearbeiding, i prinsippet er X-retningen den lange dimensjonen, og Y-retningen er den korte dimensjonen;
⑻ Når du bruker metodene "konturform" og "beste kontur" for etterbehandling, bør behandlingsretningen være "klatrefresing" så mye som mulig; ved bruk av flygende kuttere for ferdigfresing, må "klatrefresing" vedtas;
⑼ Det anbefales å bruke behandlingsmetoden "parallell pluss lik høyde" for skjæring når kobberhannoverflaten er finmalt, parallellen er 55 grader og den samme høyden er 52 grader; det er 2 graders overlapping. Verktøyet som brukes må være kravet til gnistposisjonen i dybderetningen til kulekniven som skjærer lik høyde pluss 0.02 mm;
⑽ I prinsippet, av de fire hjørnene på håndflatebunnen til kobberhanen, tilsvarer det ene hjørnet avfasningsvinkelen C6 til formreferansevinkelen, og de tre andre hjørnene er avrundet R2; C-vinkelen og R-vinkelen til den større kobberhanen kan være tilsvarende større;
⑾ I prinsippet er det forutsatt at arbeidsstykkets høyeste punkt er Z null når programmet skrives. Hensikten er:
① Forhindre kollisjon med kniven forårsaket av å glemme å stille inn sikkerhetshøyden;
② Dybden på skjæreverktøyet gjenspeiler den mest konservative lengden som kreves av verktøyet;
⑿ Når du bruker en hvit stålkniv til å behandle kobberhannformen, bør gnistposisjonsparameteren være 0.015 mm mer negativ enn kravet;
⒀ Han-referanseposisjonen av kobber skal behandles til bunnen, og etterlate 0.2 mm i bunnen (hensikten er å forhindre at verktøyet berører kodeplaten);
⒁ Kompiler og beregn overflatetoleransen til verktøybanen: åpen grov {{0}}.05 mm, grov finish 0,025 mm, glatt kniv 0,008 mm;
⒂ Når du bruker en legeringskniv for den rette overflaten av stålmaterialet, er Z-skjæreavstanden 1,2 mm, og ved bruk av knivhåndtaket er Z-skjæreavstanden 0,50 mm. Den rette flaten må freses langs;
⒃ Kobber offentlig stykkliste, i prinsippet styres lengden innenfor 250 mm, og høyden kontrolleres innenfor 100 mm så mye som mulig.
⒄ Det bearbeidede stålmaterialet er grovt og middels tykt, den gjenværende mengden på siden er større enn eller lik {{0}},3 mm, og den gjenværende mengden på bunnen er større enn eller lik 0,15 mm ;
⒅ Kodekort standard M8 20x20 (flere) M10 30x30 (flere)
⒆ Fysisk simulering må brukes for behandlingsformlene for alle stålmaterialer for å bekrefte riktigheten av programmene og redusere behandlingsfeil.
19. Ved åpning av kobbermaterialet er lengden og bredden på det ensidige restvolumet 2,5 mm, og det totale restvolumet av høyden er 2-3 mm, det vil si at 100×60×42 skal åpnes til 105 × 65 × 45. Hvis lengden og bredden er multipler av 5, kan høyden være et hvilket som helst heltall, og minimum ytre dimensjon av kobber er 40×20×30 (størrelsen etter behandling OK).
20. Papiret med gnister berøringsnummer må være kortfattet, klart og lett å forstå. Linjene på kobberkartet skal være tykkere, og dimensjonene skal være markert med heltall så mye som mulig. Referansevinkelen til kobberhanen skal være tydelig merket, og det skal være formnummer, kobberhannnummer, kobberhann 3D-kart, gnistposisjonsstørrelse, forholdsregler (sekvensering, skiftende prosessering, rotasjonsbehandling, post-innsettingsbehandling, kobberhantråd skjæring, etc.), bekreftelse av programmerers signatur og avdelingsveileders gjennomgang.
21. Tegninger for skjæring av hantråder av kobber må være konsise, klare og enkle å forstå. Stedet som skal trådkuttes skal angis med en seksjonslinje, og det må ha formnummer, kobberhannummer, gnistposisjonsstørrelse, datadiagramreferanseposisjon, trådskjæringshellingsstørrelse, forholdsregler, datadiagramnettsted, bekreftelse på programmererens signatur , og avdelingsveileder gjennomgang.
