Nivået på moldteknologi er en viktig indikator for å måle nivået i et lands produksjonsindustri. Med den videre utviklingen av mitt lands industri, må formindustrien utvikle seg i en stor, presis, effektiv og multifunksjonell retning. En av de viktige måtene er å kombinere former med automatisering. , Denne artikkelen kombinerer erfaring innen kaldstempling og automasjonsteknologi for å diskutere utviklingsretningen for stempling av dies.
1. Utviklingsstatus for kaldstempling dør
Nøkkelen til utviklingen av stempling er dørproduksjonsteknologi, dørmaterialer og dørtalenter. Utviklingen av formteknologi er en nøkkelfaktor i utviklingen av formindustrien. Utviklingsmålet er å oppfylle kravene til kort leveringstid, høy presisjon, god kvalitet og lav pris på moldprodukter. En av de viktige retningene er å utvikle kraftautomasjon kraftig. Den relaterte automatiseringsutviklingen av stempler er å kombinere tradisjonelle former med opto-elektromekanisk teknologi, integrere flerprosess automatiseringsmoduler i formene og realisere full kontinuerlig formproduksjon gjennom elektrisk kontroll, og dermed spare mange maskiner og arbeidskraft og maksimere effektiviteten . Optimalisert prosess, maksimert nytte
to. Fordeler med stempling av automatisert produksjon
Stemplingsbehandling refererer til behandlingen av installering av former på stansemaskinen og passering av det plateformede materialet mellom formene. Stansekraften deformerer, kutter, bøyer og danner materialet. Stemplingsprosessene som kan realisere automatisert behandling inkluderer: hardware nitning, tapping Wire, self-nit og gjensidig nitning, integrert produksjon av små komponenter.
Stemplingsprosessen er mye brukt på markedet for deler med tynne vegger, lett vekt, god stivhet, høy overflatekvalitet og komplekse former som er vanskelige å produsere ved andre behandlingsmetoder på grunn av god utskiftbarhet og materialbesparelse. Produksjonen av stempler skjer manuelt, noe som i stor grad begrenser utviklingen.
Problemene med manuell stempling er:
1. Stempling er en tung fysisk operasjon og har en viss grad av fare, noe som gjør det vanskelig for stemplingsbedrifter å rekruttere arbeidere;
2. Manuell stempling krever et stort arbeidsrom, et stort lager av halvfabrikater og unnlatelse av å introdusere ny stempling og dørteknologi i tide, noe som resulterer i lav effektivitet og høye kostnader i faktisk produksjon;
3. Manuell stempling forårsaket sikkerhetsskadeulykker på grunn av utstyrsfeil eller personlige faktorer. Den stemplede automatiserte produksjonslinjen gjorde i stor grad opp for manglene ovenfor. Med ankomsten av en tid med små og mangfoldige elektroniske produkter, kombinert med virkningen av faktorer som vanskeligheter med å rekruttere og dyrt arbeidskraft, kaldstempling Utviklingen av feltautomatisering er det uunngåelige kravet.
tre. Eksempler på utvikling av stempling automatisering produksjonsteknologi
1. In-mold nitende stud teknologi
(1) Tradisjonell naglingsteknologi: ved bruk av kontinuerlig dørstansing, sett tappen manuelt inn i produktet, og naglet deretter av stasjonsformen. Denne produksjonsmetoden krever flere maskiner og arbeidskraft, er arbeidskrevende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ in-mold naglingsteknologi: Denne teknologien bruker en vibrerende plate og direkte vibrasjon for å ordne piggene på en ryddig måte, gå inn i den fremre enden av klyvestangen, og den øvre forminnsettingskniven driver spaltestangen for å lede 1PCS studs om gangen, og splitting Studen etter at materialet sendes til nagelpunktet inne i formen gjennom skinnen under påvirkning av luft, og går inn i staten som skal nagles. Ved nagling klemmer klemmeglideren først tappen og posisjonerer tappen nøyaktig. Under formens nedadgående prosess beveger den nitende stansen seg nedover, og gaffelkniven driver sideglideren for å bevege seg til begge sider, og klemmeglideren skiller seg. Etter at den flytende naglehullet beveger seg på plass, fortsetter den øvre matrisen å synke, og naglehullet driver tappen til å fullføre naglingen, og realiserer full kontinuerlig matriseproduksjon.
2. In-mold servo tapping teknologi
(1) Tradisjonell tappeteknologi: ved bruk av kontinuerlig dørblanking settes produktet manuelt inn i en tappemaskin for å tappe. Denne produksjonsmetoden krever flere maskiner og arbeidskraft, er arbeidskrevende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ servo in-mold tapping teknologi: Denne teknologien drives av en servomotor, høy presisjon gir og en universalledd forbinder girakselen og tannstangakselen. Den nedre formen vedtar en bevegelig strippestruktur, og den øvre formen beveger seg nedover før materialet presses og deretter tappes. Tannstangen er designet med en hurtigskiftemekanisme som raskt kan endre kranene. Hele tappemodulen har en kompakt struktur og kan integreres fullt ut i den nedre formen, noe som gir rask og enkel demontering og vedlikehold. Universalleddstrukturen, posisjonen til tappeakselen kan justeres etter ønske, og allsidigheten er sterk. Synkron tapping kan være opptil 20 PCS i formen, og produksjonskapasiteten kan nå 2000 PCS/time, og realiserer full kontinuerlig moldproduksjon.
3. In-mold nitning og lim applikasjon integrasjonsteknologi
(1) Tradisjonell nagling og limingsteknologi: bruk av kontinuerlig dørblankering, manuelle stender i stasjonsformen for nagling, og deretter manuell liming. Denne produksjonsmetoden krever flere maskiner og arbeidskraft, er arbeidskrevende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ integreringsteknologi for nagling og liming av form: Denne teknologien integrerer først nagelmodulen i formen i en kontinuerlig form. Limemodulen inkluderer en matemekanisme, en skrellingsmekanisme, en lamineringsmekanisme og en mottaksmekanisme. Materialmekanisme, elektrisk kontroll. Hele modulen demonteres raskt uavhengig for enkelt vedlikehold. Matemekanismen er plassert i forenden av formen, noe som er praktisk for å bytte materialrullen. Strøm vedtar servokontroll, stabil og pålitelig drift. Lamineringsmekanismen er designet med en form og tre hull for å matche formkapasiteten for å realisere full kontinuerlig produksjon, og kapasiteten kan nå 1800PCS/time.
4. Multimateriell belteklinkende teknologi
(1) Tradisjonell gjensidig nitningsteknologi for flere produkter: Gjensidig nitning med flere produkter bruker vanligvis flere sett med former for å produsere et enkelt produkt, og kombinerer deretter produktene manuelt og bruker stasjonsformen til nagling. Denne produksjonsmetoden krever flere maskiner og arbeidskraft, er arbeidskrevende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ multimateriale belteklinkende teknologi: Denne teknologien skal integrere flere produkter i et sett med former. I henhold til produktniteringsmetoden er parallellfôring og vertikal fôring designet henholdsvis. Parallellfôring fullføres av materen som leveres av stansen, og vertikal mating fullføres av to sett med mikropneumatiske matemekanismer. Matemekanisme 1 trekker materialet i frontenden, og matemekanisme 2 oppnår presis mating. Produktene som skal nagles sendes til nitningsposisjonen av materialbeltet eller transportmekanismen, den øvre matrisen beveges nedover for nagling, og til slutt blir produktet avskåret og tømt. Denne teknologien realiserer produksjonen av flerprodukts kontinuerlige former med en produksjonskapasitet på opptil 2000 PCS/time.
Etter mange års praktisk leting har stempling av automatiseringsproduksjon oppnådd gledelige resultater. Gjennom produksjonsintroduksjon har det gitt betydelige økonomiske fordeler. Industrien er grunnlaget for et land og grunnlaget for et sterkt land. Som industriens mor kan viktigheten av mugg forestilles. I dag implementerer landet kraftig markedsføringen av oppgradering og utvikling av produksjonsindustrien, og transformasjon av former til retning av automatisering er den eneste måten. Å sette visdomens vinger på former vil øke kjernekonkurranseevnen til bedrifter i bransjen betydelig.
