1. Vanskeligheter med gate stripping
Under sprøytestøpeprosessen sitter porten fast i porthylsen og er ikke lett å komme ut. Når du åpner formen, kan produktet bli skadet av sprekker. I tillegg må operatøren bruke tuppen av kobberstangen til å slå den ut av dysen for å løsne den før avformingen, noe som alvorlig påvirker produksjonseffektiviteten.
Hovedårsakene til denne typen feil er: glattheten til portens koniske hull er dårlig, og det er knivmerker i omkretsretningen til det indre hullet; for det andre er materialet for mykt, den lille enden av det koniske hullet er deformert eller skadet etter en tids bruk, og den sfæriske krumningen på dysen er for liten, noe som fører til at portmaterialet til Naglehodet dannes her. Det koniske hullet på innløpshylsen er vanskelig å behandle, så standarddeler bør brukes så mye som mulig. Hvis du trenger å behandle den selv, bør du også lage din egen eller kjøpe en spesiell reamer. Det koniske hullet må slipes til Ra0.4 eller høyere; i tillegg må det installeres en porttrekkstang eller en portutkastingsmekanisme.
2. Stor mold dynamisk og fast mold offset
Store støpeformer har ulik fyllingsgrad i alle retninger og påvirkes av støpeformens egenvekt under lasting av støpeformen, noe som resulterer i dynamiske og faste støpeforskyvninger. I de ovennevnte situasjonene vil sideforskyvningskraften legges til føringssøylen under injeksjon, og overflaten til styresøylen vil bli ru og skadet under åpning av formen. I alvorlige tilfeller vil styresøylen bøyes eller kuttes av, og formen kan til og med ikke åpnes.
For å løse de ovennevnte problemene, legges høystyrke posisjoneringsnøkler til skilleflaten til formen, en på hver side. Den enkleste og mest effektive er å bruke sylindriske nøkler. Vinkelvinkelen mellom styrestolpehullet og skilleflaten er avgjørende. Under bearbeiding justeres og klemmes de bevegelige og faste formene, og deretter fullføres boringen på én gang på boremaskinen. Dette sikrer konsentrisiteten til de bevegelige og faste formhullene og minimerer vertikalitetsfeilen. I tillegg må varmebehandlingshardheten til styrestolpene og styrebøssingene oppfylle designkravene.
3. Skade på styresøyle
Styresøylen spiller hovedsakelig en styrende rolle i formen for å sikre at støpeoverflaten til kjernen og hulrommet ikke under noen omstendigheter kolliderer med hverandre. Føringssøylen kan ikke brukes som kraftbærende del eller posisjoneringsdel.
I flere tilfeller, under injeksjon, vil de bevegelige og faste formene generere store sideveis avbøyningskrefter. Når veggtykkelsen til plastdelen kreves ujevn, passerer materialstrømmen gjennom den tykke veggen med høy hastighet, og genererer her større trykk; sidene av plastdelen er asymmetriske, slik som en form med en avtrappet skilleflate, og de motsatte sidene utsettes for reaksjon. Trykket er ikke likt.
4. Dynamisk malbøyning
Når formen injiseres, genererer den smeltede plasten i formhulen et stort mottrykk, vanligvis 600-1000 kg/cm. Muggprodusenter tar noen ganger ikke hensyn til dette problemet, de endrer ofte de originale designdimensjonene, eller erstatter den bevegelige malen med stålplater med lav styrke. I støpeformer som bruker ejektorstifter for å skyve materialer, på grunn av det store spennet til setene på begge sider, vil malen bøye seg nedover under injeksjon. Derfor må den bevegelige forskalingen være laget av høykvalitetsstål med tilstrekkelig tykkelse. Det skal ikke brukes lavfaste stålplater som A3. Ved behov bør støttesøyler eller støtteblokker settes under den bevegelige forskalingen for å redusere tykkelsen på forskalingen og forbedre bæreevnen.
5. Utstøterstangen er bøyd, ødelagt eller lekker materiale
Kvaliteten på den selvlagde ejektoren er bedre, men behandlingskostnadene er for høye. I dag brukes vanligvis standarddeler, og kvaliteten er dårligere. Hvis gapet mellom ejektorpinnen og hullet er for stort, vil det oppstå materiallekkasje; men hvis gapet er for lite, vil ejektorpinnen utvide seg og sette seg fast på grunn av økningen i formtemperaturen under injeksjon. Det som er enda farligere er at noen ganger ikke kan utstøterpinnen skyves ut og ryker etter å ha blitt presset ut en viss avstand. Som et resultat, når formen lukkes neste gang, kan den eksponerte ejektorpinnen ikke tilbakestilles og formen er skadet.
For å løse dette problemet, bør utkasterpinnen slipes på nytt, og etterlate en {{0}} mm matchende seksjon foran på utkasterpinnen, og slipe midtdelen mindre med 0. 2 mm. Etter at alle utkasterstifter er satt sammen, må deres samsvarende klaring kontrolleres nøye, vanligvis innenfor 0,05-0,08 mm, for å sikre at hele utkastermekanismen kan bevege seg fritt fremover og bakover.
6. Dårlig kjøling eller vannkanallekkasje
Avkjølingseffekten til formen påvirker direkte kvaliteten og produksjonseffektiviteten til produktet. For eksempel, hvis kjølingen er dårlig, vil produktet krympe kraftig, eller krympingen vil være ujevn, noe som forårsaker defekter som vridning og deformasjon; på den annen side vil hel eller delvis overoppheting av formen forhindre at formen dannes normalt og stoppe produksjonen. I alvorlige tilfeller kan ejektorpinnen og andre bevegelige deler sette seg fast på grunn av termisk ekspansjon. Og skadet.
Utformingen og behandlingen av kjølesystemet avhenger av produktets form. Ikke utelat dette systemet fordi formstrukturen er kompleks eller behandlingen er vanskelig. Spesielt for store og mellomstore former må kjøleproblemet vurderes fullt ut.
7. Glideren vippes og tilbakestillingen er ikke jevn.
I noen former, på grunn av det begrensede området til malen, er lengden på føringssporet for liten, og glideren er eksponert utenfor føringssporet etter at kjernetrekkingen er fullført. På denne måten kan glideren lett vippes i trekktrinnet etter kjernen og det innledende stadiet med lukking og tilbakestilling av formen, spesielt under lukking. Ved støping tilbakestilles ikke glideren jevnt, noe som fører til at glideren blir skadet eller til og med skadet på grunn av bøyning.
Ifølge erfaring, etter at glideren har fullført kjernetrekkingen, skal lengden som er igjen i rennen ikke være mindre enn 2/3 av hele lengden av føringssporet.
8. Den faste strekningsmekanismen svikter
Strekkmekanismer med fast avstand som svingkroker og spenner brukes vanligvis i fast kjernetrekking av støpeform eller noen sekundære avformingsformer. Siden slike mekanismer er satt opp i par på begge sider av formen, må deres handlinger synkroniseres. Det vil si at formen lukkes og spennes samtidig, og formen åpnes til en bestemt posisjon og kobles fra samtidig. Når synkroniseringen er tapt, vil malen til den trukket formen være skjev og skadet. Delene til disse mekanismene må ha høy stivhet og slitestyrke, og er vanskelige å justere. Levetiden til mekanismen er kort, så unngå å bruke dem så mye som mulig. Du kan bruke andre mekanismer i stedet.
Når kjernetrekkkraften er relativt liten, kan en fjær brukes til å skyve ut den faste formen; når kjernetrekkkraften er relativt stor, kan en struktur tas i bruk hvor kjernen glir når den bevegelige formen trekker seg tilbake, og kjernetrekkingen fullføres først og deretter separeres formen; På store støpeformer kan hydrauliske sylindre brukes til å trekke kjernen.
Kjernetrekkmekanismen for den skrå stiften er skadet. De vanligste problemene med denne mekanismen er at behandlingen ikke er på plass og materialene som brukes er for små. Det er to hovedproblemer: den skrå tappens helningsvinkel A er stor. Fordelen er at den kan produsere større formslag i et kortere formåpningsslag. Kjernetrekkavstand. Men hvis helningsvinkelen A er for stor, når uttrekkskraften F er en viss verdi, vil bøyekraften P=F/COSA på den skrå tappen bli større under kjernetrekkingsprosessen, og deformasjonen av den skrå tappen og slitasjen på det skrå hullet vil lett oppstå. ;Samtidig er den oppadgående skyvekraften N=FTGA som genereres av den skrå pinnen på glidebryteren større. Denne kraften øker det positive trykket til glideren på føringsflaten i føringssporet, og øker dermed friksjonsmotstanden når glideren glir, noe som lett forårsaker glidning. Ikke glatt, føringssporet er slitt. Erfaringsmessig skal helningsvinkelen A ikke være større enn 25 grader.
9. Dårlig eksos i sprøyteformen
Gass produseres ofte i injeksjonsformer. Hva forårsaker det?
(1) Luft som finnes i hellesystemet og formhulen;
(2) Noen råvarer inneholder fuktighet som ikke har blitt fjernet ved tørking, som vil fordampe til vanndamp ved høye temperaturer;
(3) Fordi temperaturen er for høy under sprøytestøping, vil noe ustabil plast brytes ned og produsere gass;
(4) Gasser dannet ved fordampning av visse tilsetningsstoffer i plastråmaterialer eller kjemiske reaksjoner med hverandre.
Samtidig må årsaken til dårlig eksos også finnes ut så snart som mulig. Dårlig eksos av injeksjonsformer vil medføre en rekke farer for kvaliteten på plastdeler og mange andre aspekter, hovedsakelig som følger:
(1) Under sprøytestøpeprosessen vil smelten erstatte gassen i hulrommet. Hvis gassen ikke slippes ut i tide, vil det føre til vanskeligheter med å fylle smelten, noe som resulterer i utilstrekkelig injeksjonsvolum til å fylle hulrommet;
(2) Ujevn gassfjerning vil danne høyt trykk i formhulen og trenge inn i det indre av plasten under en viss grad av kompresjon, og forårsake kvalitetsdefekter som hulrom, porer, løst vev og sølvstriper;
(3) Fordi gassen er svært komprimert, stiger temperaturen i formhulen kraftig, noe som igjen fører til at den omkringliggende smelten brytes ned og brenner, noe som forårsaker lokal karbonisering og svie av plastdelene. Det vises hovedsakelig ved sammenløpet av to smelter og ved portflensen;
(4) Dårlig gassfjerning resulterer i at forskjellige smeltehastigheter kommer inn i hvert hulrom. Derfor dannes flytemerker og fusjonsmerker lett, og de mekaniske egenskapene til plastdelene reduseres;
(5) På grunn av blokkering av gass i hulrommet, vil formfyllingshastigheten reduseres, støpesyklusen vil bli påvirket, og støpeeffektiviteten vil bli redusert.
I plastdeler er hovedfordelingen av bobler:
(1) Bobler generert av luft akkumulert i formhulen er ofte fordelt i delene motsatt av porten;
(2) Bobler produsert ved nedbrytning eller kjemisk reaksjon i plastråmaterialer er fordelt langs tykkelsen av plastdelen;
(3) Boblene som genereres ved fordamping av restvann i plastråvarene er uregelmessig fordelt gjennom hele plastdelen.
