Sammenlignet med vanlige maskinverktøy, har CNC-maskineringssentre høy bearbeidingspresisjon, god dimensjonsstabilitet, lav arbeidsintensitet og er praktiske for moderne ledelse. På grunn av feil betjening eller programmeringsfeil osv. er det imidlertid lett for verktøyet eller verktøyholderen å treffe arbeidsstykket eller maskinverktøyet. forårsake personulykker. Derfor, fra perspektivet om å opprettholde nøyaktigheten, er kollisjonen mellom verktøyet og maskinverktøyet eller arbeidsstykket aldri tillatt ved bruk av CNC-maskinverktøy. Årsakene til knivkollisjonen er oppsummert og analysert nedenfor.
Fordi CNC-bearbeidingssenteret er låst av programvare, ved simulering av bearbeiding, når den automatiske operasjonsknappen trykkes, er det umulig å visuelt se om maskinverktøyet er låst eller ikke på simuleringsgrensesnittet. Det er ofte ingen verktøyinnstilling under simuleringen. Hvis maskinen ikke er låst og i gang, er det stor sannsynlighet for at det oppstår verktøykollisjoner. Derfor, før du simulerer behandling, bør du gå til kjøregrensesnittet for å bekrefte om maskinverktøyet er låst. Glemte å slå av tørrkjøringsbryteren under behandlingen. For under programsimuleringen er tørrkjøringsbryteren ofte slått på for å spare tid. Tørrkjøring betyr at alle bevegelsesaksene til verktøymaskinen går med hastigheten G00. Hvis luftløpsbryteren ikke er slått av under bearbeiding, ignorerer maskinverktøyet den gitte matehastigheten og kjører med hastigheten G00, noe som resulterer i ulykker som knivtreff og maskinkollisjon. Det er ingen retur til referansepunktet etter tørrkjøringssimuleringen. Ved verifisering av programmet er verktøymaskinen låst, og verktøyet kjører i simulering i forhold til arbeidsstykket (de absolutte og relative koordinatene endres). På dette tidspunktet stemmer ikke koordinatene med den faktiske posisjonen. Metoden for å gå tilbake til referansepunktet må brukes for å sikre at maskinen Nullkoordinatene stemmer overens med de absolutte og relative koordinatene. Hvis maskineringsoperasjonen utføres uten å finne noen problemer etter kontroll av programmet, vil det forårsake kollisjon av verktøyet. Retningen for utløsning av overløp er feil.
Når verktøymaskinen beveger seg over, trykk og hold inne utløserknappen for overkjøring, og flytt i motsatt retning manuelt eller manuelt for å eliminere det. Men hvis frigjøringsretningen snus, vil det føre til skade på verktøymaskinen. For når overkjøringsutløseren trykkes inn, vil ikke overkjøringsbeskyttelsen til verktøymaskinen fungere, og kjørebryteren til overkjøringsvernet er allerede på slutten av slaget. Legg til Xiaobian WeChat Yuki7557 for å få 10G CNC-opplæringen. På dette tidspunktet kan arbeidsbordet fortsette å bevege seg i retning av overkjøring, og til slutt vil skruen bli ødelagt, noe som forårsaker skade på verktøymaskinen. Markørposisjonen er feil når den angitte linjen kjøres. Når den angitte linjen kjøres, utføres den ofte nedover fra posisjonen til markøren. For dreiebenker er det nødvendig å kalle verktøyets offsetverdi for verktøyet som brukes. Hvis verktøyet ikke kalles opp, kan det hende at verktøyet i kjøreblokken ikke er det ønskede verktøyet, og det er stor sannsynlighet for at verktøykollisjonsulykken vil skje på grunn av forskjellige verktøy. På bearbeidingssenteret og CNC-fresemaskinen må selvfølgelig koordinatsystemet som G54 og lengdekompensasjonsverdien til verktøyet kalles først. Fordi lengdekompensasjonsverdien for hver kniv er forskjellig, kan det føre til knivkollisjon hvis den ikke kalles.
Som et maskinverktøy med høy presisjon er CNC-maskinverktøy svært nødvendige for å unngå kollisjoner. Operatører er pålagt å utvikle en vane med å være forsiktige og forsiktige, og betjene maskinverktøyene på riktig måte for å redusere forekomsten av maskinkollisjoner. Med utviklingen av teknologi har avanserte teknologier som verktøyskadedeteksjon under prosessering, antikollisjonsdeteksjon av maskinverktøy og adaptiv prosessering dukket opp, som bedre kan beskytte CNC-maskinverktøy.
Det er flere årsaker til kollisjonen av maskineringssenteret:
1. Posisjonen til spindelverktøyskiftepunktet er feil eller har feil.
2. Spindelorienteringsfeil.
3. Den mekaniske kloen til verktøymagasinet åpnes ikke normalt.
4. Feil utgang av verktøymagasinsignalet gjør at verktøyprogrammet blir forvirret.
5. Programforvirring forårsaket av andre interferenssignaler fra maskinverktøyet.
Vanlige knivkollisjonsfenomener kan oppsummeres som følger:
Det ene er fenomenet knivkollisjon forårsaket av programmeringsfeil.
Det andre er fenomenet med knivkollisjon forårsaket av feil maskinparameterinnstilling.
Den tredje er fenomenet knivkollisjon forårsaket av feil bruk av verktøymaskinen.
Flere mottiltak for å forhindre verktøykollisjon i NC-bearbeiding
Oppsummert er det 9 grunner:
(1) Programmeringsfeil
Prosessordningen er feil, prosessuksjonsforholdet vurderes ikke nøye, og parameterinnstillingen er feil.
Eksempel: A. Koordinatene er satt til null nederst, men toppen er faktisk 0;
B. Sikkerhetshøyden er for lav, slik at verktøyet ikke kan løftes helt ut av arbeidsstykket;
C. Den sekundære grovbearbeidingsgodtgjørelsen er mindre enn for den forrige kniven;
D. Etter at programmet er skrevet, bør banen til programmet analyseres og kontrolleres;
(2), programark anmerkninger feil
Eksempel: A. Antall ensidige kollisjoner skrives som firesidig divisjon;
B. Klemmeavstanden til skrustikken eller arbeidsstykkets utstikkende avstand er merket feil;
C. Når den utstikkende lengden på verktøyet er ukjent eller feil, vil det forårsake en verktøykollisjon;
D. Programlisten bør være så detaljert som mulig;
E. Prinsippet om å erstatte det gamle med det nye bør tas i bruk ved endring av programarket: ødelegge det gamle programarket.
(3) Verktøymålefeil
Eksempel: A. Inndata for verktøyinnstilling tar ikke hensyn til verktøyinnstillingslinjen;
B. Verktøyet er installert for kort;
C. Vitenskapelige metoder bør brukes for verktøymåling, og mer nøyaktige instrumenter bør brukes så mye som mulig;
D. Lengden på den installerte kniven skal være 2-5mm lengre enn den faktiske dybden.
(4), programoverføringsfeil
Programnummeret er feil kalt eller programmet har blitt endret, men det gamle programmet brukes fortsatt til behandling;
Behandlere på stedet må sjekke de detaljerte dataene til programmet før behandling;
For eksempel klokkeslett og dato for programmering, og simulert med bjørnefamilie.
(5), feil verktøyvalg
(6), blanken overgår forventningene, blanken er for stor og samsvarer ikke med blanketten satt av programmet
(7), selve arbeidsstykkematerialet er defekt eller hardheten er for høy
(8) Klemfaktorer, blokkforstyrrelser og ikke tatt med i programmet
(9) Maskinfeil, plutselig strømbrudd, lynnedslag som forårsaker knivkollisjon, etc.
