Ved CNC-bearbeiding er den faktiske posisjonen til verktøyet ofte forskjellig fra den teoretiske posisjonen til verktøyet under programmering. Dette er grunnen til at vi må endre programmet i henhold til posisjonen til verktøyet. Men som alle vet, hvor komplisert og feilutsatt det er å modifisere programmet. Derfor ble konseptet med verktøykompensasjon oppstått. Den såkalte verktøykompensasjonen er en funksjon som brukes til å kompensere forskjellen mellom den faktiske installasjonsposisjonen til verktøyet og den teoretiske programmeringsposisjonen. Etter bruk av verktøykompensasjonsfunksjonen, trenger verktøybytte bare å endre verktøyposisjonskompensasjonsverdien uten å endre NC-programmet.
I verktøykompensasjon bruker vi ofte lengdekompensasjon og radiuskompensering. Generelt er det vanskelig for folk som er nye i CNC-industrien å bruke disse to kompensasjonene dyktig. Nedenfor vil vi forklare disse to kompensasjonsmetodene i detalj.
bilde
1. Verktøylengdekompensasjon
1. Konseptet med verktøylengdekompensasjon
Først av alt bør vi forstå hva verktøyets lengde er. Verktøylengde er et veldig viktig konsept. Når vi programmerer en del, må vi først spesifisere programmeringssenteret til delen, og deretter etablere arbeidsstykkeprogrammeringskoordinatsystemet, og dette koordinatsystemet er bare et arbeidsstykkekoordinatsystem, og nullpunktet er vanligvis på arbeidsstykket. Lengdekompensasjonen er kun relatert til Z-koordinaten. Det er ikke som det programmerte nullpunktet i X- og Y-planene, fordi verktøyet er plassert ved spindelens koniske hull og endres ikke. Nullpunktet til Z-koordinaten er annerledes. Hver kniv har forskjellig lengde.
For eksempel ønsker vi å bore et hull med en dybde på 50 mm, og deretter banke et hull med en dybde på 45 mm ved å bruke en borkrone med en lengde på 250 mm og en kran med en lengde på 350 mm. Bruk først boret til å bore et hull med en dybde på 50 mm. På dette tidspunktet har maskinverktøyet satt nullpunktet til arbeidsstykket. Når kranen skiftes ut for tapping, hvis begge knivene begynner å bearbeide fra det innstilte nullpunktet, er kranen lengre enn borekronen og boringen er for lang, noe som vil skade verktøyet. og gjenstander. Hvis verktøykompensasjon er innstilt på dette tidspunktet, kompenseres lengden på kranen og boret. Etter at nullpunktet til verktøymaskinen er satt, selv om lengden på kranen og boret er forskjellig, på grunn av eksistensen av kompensasjon, når kranen kalles til arbeid, har Z-koordinaten til nullpunktet automatisk flyttet til Z pluss (eller Z) kompenserer lengden på tappen og sikrer riktig bearbeidingsnullpunkt.
2. Verktøylengdekompensasjonskommando
Verktøylengdekompensasjon realiseres ved å utføre kommandoer som inneholder G43 (G44) og H. Samtidig gir vi en Z-koordinatverdi, slik at verktøyet beveger seg til et sted hvor avstanden fra arbeidsstykkets overflate er Z etter kompensering. En annen kommando G49 er å avbryte G43 (G44) kommandoen. Faktisk trenger vi ikke bruke denne kommandoen, fordi hvert verktøy har sin egen lengdekompensasjon. Når du skifter verktøy, bruk G43 (G44) H-kommandoen for å gi sin egen verktøylengdekompensasjon. Lengdekompensasjonen til det forrige verktøyet avbrytes imidlertid automatisk.
G43 betyr tillegget av kompensasjonsbeløpet i minnet til endepunktskoordinatverdien til programinstruksjonen, G44 betyr subtraksjon, og G49 eller H00 kan brukes til å avbryte verktøylengdeforskyvningen. I programsegmentet N80G43 Z56 H05, hvis verdien i minnet til 05 er 16, betyr det at koordinatverdien til sluttpunktet er 72 mm.
3. To måter for verktøylengdekompensasjon
(1) Bruk den faktiske lengden på verktøyet som verktøylengdekompensasjon (denne metoden anbefales). Å bruke verktøylengden som kompensasjon er å bruke verktøyinnstillingsinstrumentet til å måle lengden på verktøyet, og deretter legge inn denne verdien i verktøylengdekompensasjonsregisteret som verktøylengdekompensasjon.
Ved å bruke verktøylengden som verktøylengdekompensasjon kan man unngå å konstant endre verktøylengdeforskyvningen ved bearbeiding av forskjellige arbeidsstykker. På denne måten kan et verktøy brukes på forskjellige arbeidsstykker uten å endre verktøylengdeforskyvningen. I dette tilfellet kan du arkivere hvert verktøy i henhold til visse verktøynummereringsregler, og bruke et lite skilt for å skrive de relevante parameterne for hvert verktøy, inkludert lengden og radiusen til verktøyet. For de selskapene med spesielle verktøyadministrasjonsavdelinger er det ikke nødvendig å fortelle verktøyets parametere ansikt til ansikt med operatøren. Verktøylengdeverdien på etiketten brukes som verktøylengdekompensasjon uten ytterligere måling.
Bruk av verktøylengden som verktøylengdekompensasjon kan også tillate verktøymaskinen å måle lengden på andre verktøy på verktøyinnstillingsinstrumentet mens verktøymaskinen kjører, uten å ta opp driftstiden til verktøymaskinen på grunn av verktøyinnstillingen på maskinverktøy, slik at maskineringssenteret kan utnyttes fullt ut. effektivitet. På denne måten, når spindelen beveger seg til det programmerte Z-koordinatpunktet, er det spindelkoordinaten pluss (eller subtrahert) Z-koordinatverdien etter verktøylengdekompensasjon.
(2) Bruk avstanden (positiv eller negativ) mellom verktøynesen og det programmerte nullpunktet i Z-retningen som kompensasjonsverdi. Denne metoden er egnet for bruk når verktøymaskinen betjenes av bare én person og det ikke er nok tid til å bruke verktøyinnstillingsinstrumentet til å måle lengden på verktøyet. På denne måten, når et annet arbeidsstykke bearbeides med ett verktøy, må innstillingen av verktøylengdekompensasjonen utføres på nytt. Når du bruker denne metoden for verktøylengdekompensasjon, er kompensasjonsverdien verktøyets nesebevegelsesavstand når spindelen beveger seg fra Z-koordinatens nullpunkt til maskinverktøyet til nullpunktet for arbeidsstykkeprogrammering, så denne kompensasjonsverdien er alltid negativ og veldig stor.
2. Verktøyradiuskompensering
1. Konseptet med verktøyradiuskompensasjon
Under konturbearbeiding må verktøysenterets bevegelsesbane (bevegelsesbanen til verktøysenteret eller trådsenteret) og den faktiske konturen til den bearbeidede delen forskyves med en viss avstand. Denne forskyvningen kalles verktøyradiuskompensasjon, også kjent som verktøysenterforskyvning.
Siden CNC-systemet kontrollerer verktøysenterbanen, må CNC-systemet beregne verktøysenterbanen basert på inndatadelens konturstørrelse og verktøyradiuskompensasjonsverdi. I henhold til verktøykompensasjonsinstruksjonen kan CNC-maskinverktøyet automatisk utføre verktøyradiuskompensasjon. Spesielt ved manuell programmering er verktøyradiuskompensering svært viktig. Når du programmerer manuelt, ved hjelp av kommandoen for verktøyradiuskompensasjon, kan du programmere i henhold til konturverdien til delen, uten å beregne verktøysenterets baneprogrammering, noe som i stor grad reduserer mengden av beregninger og feilraten. Selv om du bruker automatisk CAD/CAM-programmering, er mengden manuell beregning liten, og hastigheten på å generere programmet er rask, men når verktøyet har en liten mengde slitasje eller maskineringskonturstørrelsen avviker litt fra designstørrelsen, eller i grovfresing, halvfabrikatfresing og finfresing. Når det trinnvise bearbeidingstillegget endres, må det fortsatt justeres på riktig måte. Etter å ha brukt verktøyradiuskompensasjonen, er det ikke nødvendig å endre verktøystørrelsen eller modelleringsstørrelsen for å regenerere programmet. Det er bare nødvendig å modifisere verktøykompensasjonsparameterne på CNC-maskinverktøyet. . Det forenkler ikke bare programmeringsberegningen, men øker også lesbarheten til programmet.
Verktøyradiuskompensering har to kompensasjonsformer: B-funksjon (Basic) og C-funksjon (Complete). Fordi verktøyradiuskompensasjonen til B-funksjonen kun beregner verktøykompensasjonen i henhold til dette programmet, kan den ikke løse overgangsproblemet mellom programsegmenter, og krever at arbeidsstykkets kontur bearbeides til en rund hjørneovergang, slik at det skarpe hjørnet kan produseres. av arbeidsstykket er ikke bra. Dessuten må programmerere på forhånd estimere diskontinuitetene og skjæringspunktene som kan oppstå etter verktøykompensasjon, og manuelt behandle dem, noe som åpenbart øker vanskeligheten med programmering; mens C-funksjonens verktøyradiuskompensasjon kan automatisk håndtere overføring av verktøysenterbaner mellom to programsegmenter, som kan Den programmeres helt i henhold til arbeidsstykkets kontur, så nesten alle moderne CNC-maskiner bruker C-funksjonsverktøyradiuskompensering. På dette tidspunktet kreves det at minst to påfølgende blokker av verktøyradiuskompensasjonsblokken må ha en forskyvningskommando (G00, G01, G02, G03 osv.) som spesifiserer kompensasjonsplanet, ellers riktig verktøy erstatning kan ikke fastsettes.
2. Kommando for kompensering av verktøyradius
I henhold til ISO-forskrifter, når verktøyets midtspor er på høyre side av foroverretningen spesifisert av programmet, kalles det høyre verktøykompensasjon, som er representert av G42; ellers kalles det venstreverktøyskompensasjon, som er representert ved G41.
G41 er kommandoen for venstre verktøykompensasjon (venstre verktøykompensering), det vil si sett langs verktøyets fremføringsretning (forutsatt at arbeidsstykket ikke beveger seg), er verktøyets midtspor plassert på venstre side av arbeidsstykkets kontur, som kalles venstre. verktøykompensasjon.
G42 er kommandoen for verktøyets høyre kompensasjon (høyre verktøykompensering), det vil si at man ser langs verktøyets foroverretning (forutsatt at arbeidsstykket ikke beveger seg), er verktøyets midtspor plassert på høyre side av arbeidsstykkets kontur, som kalles høyre verktøykompensasjon.
G40 er en kommando for å avbryte verktøyradiuskompensasjon. Etter å ha brukt denne kommandoen, er G41- og G42-kommandoene ugyldige.
