Jeg har drevet en kraftig cnc dreiebenk maskin i ti år på et øyeblikk. Jeg har opparbeidet meg noen CNC -dreiebenkferdigheter og erfaring. I dag vil jeg diskutere med dere kolleger.
På grunn av hyppig utskifting av bearbeidede deler og begrensede fabrikkforhold har vi programmert oss selv, satt verktøy selv, feilsøket og fullført delebehandling av oss selv i ti år. Oppsummert er operasjonelle ferdigheter delt inn i følgende punkter:
Programmeringskunnskaper
Fordi vi har høye krav til nøyaktigheten til bearbeidede produkter, må ting som må tas i betraktning ved programmeringen:
Vurder først behandlingsrekkefølgen for delene:
1. Bor først og deretter flat ende (dette er for å forhindre krymping ved boring);
2. Grov sving først, deretter fin sving (dette er for å sikre nøyaktigheten av deler);
3. Den første behandlingstoleransen er stor og den endelige behandlingstoleransen er liten (dette er for å sikre at overflaten til den lille toleransestørrelsen ikke blir riper og for å forhindre deformasjon av delene).
Boreprosess
I henhold til materialets hardhet, velg en rimelig hastighet, fôr og skjæredybde:
1. Kullstålmaterialet velger høy hastighet, høy mating og stor skjæredybde. Slik som: 1Gr11, velg S1600, F0.2, og skjæredybde 2 mm;
2. Lav hastighet, lav mating og liten skjæredybde er valgt for sementert hardmetall. For eksempel: GH4033, velg S800, F0.08 og skjæredybde 0,5 mm;
3. Velg lav hastighet, høy mating og liten skjæredybde for titanlegering. For eksempel: Ti6, velg S400, F0.2 og skjæredybde 0,3 mm. Ta behandlingen av en bestemt del som et eksempel: materialet er K414, som er et ekstra hardt materiale. Etter mange tester er det endelige valget S360, F0.1 og skjæredybden 0,2 før du behandler kvalifiserte deler.
Knivinnstillingsferdigheter
Verktøysinnstilling er delt inn i verktøyinnstillingsinstrument og direkte verktøyinnstilling. I mitt originale verk har noen dreiebenker ikke verktøyinnstillingsinstrumenter, som er direkte verktøyinnstilling. Følgende verktøyinnstillingsteknikker er direkte verktøyinnstilling.
Vanlige verktøyinnstillingsinstrumenter
Velg først midten av den høyre endeflaten av delen som verktøysinnstillingspunkt og angi det som nullpunktet. Etter at maskinen går tilbake til opprinnelsen, vil hvert verktøy som må brukes settes med midten av den høyre endeflaten til delen som nullpunkt; når verktøyet berører høyre endeflate, angir du Z0 og klikker for å måle. Måleverdien registreres automatisk i verktøykompensasjonsverdien, noe som betyr at Z-aksen er satt
X -verktøysinnstilling er en prøveverktøyinnstilling. Bruk verktøyet til å snu den ytre sirkelen til delen til å være mindre. Mål verdien på bilens ytre sirkel (for eksempel x er 20 mm) og skriv inn x20, klikk på Mål, verktøyets kompensasjonsverdi vil automatisk registrere den målte verdien, på dette tidspunktet x Akselet er også riktig;
Selv om maskinen er slått av, endrer ikke denne verktøyinnstillingsmetoden verktøyets innstillingsverdi etter at strømmen slås på. Den er egnet for masseproduksjon av den samme delen i lang tid, der dreiebenken slås av, og det er ikke nødvendig å kalibrere verktøyet på nytt.
Debugging ferdigheter
Etter at delene er programmert, må verktøyet prøveskuttes og feilsøkes, for å forhindre feil i programmet og feil i verktøyinnstillingen, noe som kan forårsake maskinulykker.
Vi bør først utføre simulering av tomgangsreise, i koordinatsystemet til maskinverktøyet, flytte verktøyet til høyre med 2-3 ganger den totale lengden på delen; Start deretter simuleringsbehandlingen, etter at simuleringsbehandlingen er fullført, bekreft at program- og verktøyinnstillingen er riktig, og start deretter kalibreringen. Delene behandles. Etter at den første delen er behandlet, blir den første delen selvkontrollert for å bekrefte at den er kvalifisert, og deretter blir en heltidsinspeksjon funnet. Etter at kontrollen på heltid er bekreftet å være kvalifisert, er igangkjøringen fullført.
Fullfør behandlingen av deler
Etter at det første prøvestykket er fullført, blir delene masseprodusert, men det første kvalifikasjonsstykket betyr ikke at hele partiet med deler vil bli kvalifisert, for i behandlingsprosessen vil verktøyet slites ut pga. de forskjellige behandlingsmaterialene. Hvis verktøyet er mykt, er verktøyslitasjen liten, og bearbeidingsmaterialet er hardt, og verktøyet slites raskt. Derfor er det i prosessen med behandling nødvendig å sjekke ofte for å øke og redusere verktøykompensasjonsverdien i tide for å sikre at delene er kvalifiserte.
Verktøyslitasje og sløv standard
Ta delene vi har behandlet før som et eksempel
Behandlingsmaterialet er K414, og den totale behandlingslengden er 180 mm. Fordi materialet er ekstremt hardt, slites verktøyet veldig raskt under behandlingen. Fra startpunktet til sluttpunktet vil verktøyslitasjen gi en liten grad på 10-20 mm. Derfor må vi kunstig legge til 10 i programmet. —— En liten grad på 20 mm, for å sikre kvalifisering av delene.
Kort sagt, etter å ha snakket så mye med alle, tror jeg det grunnleggende prinsippet for bearbeiding: grov bearbeiding først, fjern overflødig materiale i arbeidsstykket, og avslutt deretter bearbeiding; unngå vibrasjon under bearbeiding; unngå termisk denaturering og vibrasjon under bearbeiding av arbeidsstykker Det kan være mange årsaker til forekomsten, som kan være overdreven belastning; det kan være resonansen til maskinverktøyet og arbeidsstykket, eller at maskinverktøyets stivhet kan være utilstrekkelig, eller det kan være forårsaket av passivering av verktøyet. Vi kan redusere vibrasjonen med følgende metoder; Lateral mating og bearbeidingsdybde, sjekk om arbeidsstykket er godt festet, øk verktøyets hastighet og reduser hastigheten for å redusere resonansen. I tillegg må du kontrollere om det er nødvendig å bytte ut et nytt verktøy.
Erfaring med å forhindre kollisjoner med maskinverktøy
Maskinverktøyskollisjon er en stor skade på maskinverktøyets nøyaktighet, og har forskjellige effekter på forskjellige typer maskinverktøy. Generelt sett har den større innvirkning på maskinverktøy med lav stivhet. Derfor, for CNC-dreiebenker med høy presisjon, må kollisjoner absolutt elimineres. Så lenge operatøren er forsiktig og mestrer visse antikollisjonsmetoder, kan kollisjoner forebygges og unngås.
Jeg tror hovedårsaken til kollisjonen:
☑ Verktøyets diameter og lengde er feil angitt;
☑ Størrelsen på arbeidsstykket og andre relaterte geometriske dimensjoner er angitt feil, og utgangsposisjonen til arbeidsstykket er feil plassert;
☑ Maskinverktøyets arbeidsstykkoordinatsystem er feil innstilt, eller nullpunktet til maskinverktøyet tilbakestilles under bearbeidingsprosessen, noe som resulterer i en endring. Maskinverktøyskollisjoner oppstår hovedsakelig under hurtig bevegelse av maskinverktøyet. Kollisjonene som skjer på dette tidspunktet er også de mest skadelige og bør absolutt unngås. Derfor bør operatøren være spesielt oppmerksom på maskinverktøyet i den innledende fasen av utførelsen av programmet og når maskinverktøyet endrer verktøyet. På dette tidspunktet, når programmet er redigert feil, blir diameteren og lengden på verktøyet angitt feil, så vil det sannsynligvis oppstå kollisjoner. På slutten av programmet, hvis NC -aksen trekker verktøyet inn i feil sekvens, kan det også oppstå en kollisjon.
For å unngå de ovennevnte kollisjonene må operatøren gi full funksjonalitet til ansiktstrekkene når maskinen brukes. Observer om det er unormal bevegelse av maskinverktøyet, om det er gnist, støy og unormal støy, om det er vibrasjon, om det er en brennende lukt. Hvis det oppdages unormale forhold, bør programmet stoppes umiddelbart, og maskinverktøyet kan bare fortsette å fungere etter at standby -sengen er løst.
Kort sagt, å mestre driftskunnskapene til CNC -maskinverktøy er en gradvis prosess og kan ikke utføres over natt. Den er basert på å mestre grunnleggende bruk av maskinverktøy, grunnleggende maskineringskunnskap og grunnleggende programmeringskunnskap. Driftskunnskapene til CNC-maskinverktøy er ikke statiske, det er en organisk kombinasjon som krever at operatøren gir full fantasi og praktisk evne, og er et innovativt verk.
