Formen er hovedsakelig sammensatt av hellesystem, temperaturjusteringssystem, støpedeler og strukturelle deler. Blant dem er hellesystemet og støpedelene de delene som er i direkte kontakt med plasten og endres med plasten og produktet. De er de mest komplekse og de mest skiftende delene i formen, og krever den høyeste bearbeidingsfinishen og presisjonen.
Sprøyteformen består av en bevegelig form og en fast form. Den bevegelige formen er installert på den bevegelige malen til sprøytestøpemaskinen, og den faste formen er installert på den faste malen til sprøytestøpemaskinen. Under sprøytestøping lukkes den bevegelige formen og den faste formen for å danne portsystemet og hulrommet, og den bevegelige formen og den faste formen skilles for å ta ut plastproduktet når formen åpnes. For å redusere den tunge arbeidsbelastningen med formdesign og produksjon, bruker de fleste sprøyteformer standard formbaser.
Portsystem
Portsystemet refererer til delen av løperen før plasten kommer inn i hulrommet fra dysen, inkludert hovedløperen, hulrommet for kaldt materiale, løperen og porten.
Portsystemet, også kjent som løpesystemet, er et sett med matekanaler som leder plastsmelten fra dysen på injeksjonsmaskinen til hulrommet. Den består vanligvis av en hovedkanal, en løper, en port og et kaldt hulrom. Det er direkte relatert til støpekvaliteten og produksjonseffektiviteten til plastprodukter.
hovedkanal
Det er en kanal i formen som kobler munnstykket til sprøytestøpemaskinen til løperen eller hulrommet. Toppen av innløpet er konkav for å koble til munnstykket. Innløpsdiameteren til hovedkanalen bør være litt større enn dysediameteren (0,8 mm) for å unngå overløp og forhindre at de to blokkeres på grunn av unøyaktig tilkobling. Innløpsdiameteren avhenger av størrelsen på produktet, vanligvis 4-8mm. Diameteren på innløpet bør utvides innover i en vinkel på 3 grader til 5 grader for å lette avformingen av overskuddet i strømningsbanen.
tre
kaldt hull
Det er et hulrom i enden av innløpet for å fange opp det kalde materialet som genereres mellom de to injeksjonene på enden av dysen, for å forhindre blokkering av løperen eller porten. Når det kalde materialet er blandet inn i hulrommet, genereres det lett indre spenninger i det produserte produktet. Diameteren på det kalde slughullet er omtrent 8-10 mm, og dybden er 6 mm. For å lette avformingen er bunnen ofte båret av en avformingsstang. Toppen av avformingsstangen bør utformes som en sikksakkkrok eller et nedsenket spor, slik at hovedkanalen kan trekkes jevnt ut ved avforming.
Fire
Løper
Det er kanalen som forbinder innløpet og hvert hulrom i flersporsformen. For å få det smeltede materialet til å fylle hvert hulrom med lik hastighet, bør arrangementet av løperne på formen være symmetrisk og like langt. Formen og størrelsen på tverrsnittet til løperen har innvirkning på flyten av plastsmelten, hvor lett det er å fjerne formen og produsere støpeform.
Hvis det gjelder strømmen av samme mengde materiale, har strømningskanalen med sirkulært tverrsnitt minst motstand. Men fordi den spesifikke overflaten til den sylindriske løperen er liten, er den ugunstig for avkjølingen av rusk i løperen, og løperen må åpnes på de to halvdelene av formen, noe som er arbeidskrevende og vanskelig å justere.
Derfor brukes ofte trapesformede eller halvsirkelformede tverrsnittsløpere, og de åpnes på halvparten av formen med ejektorstifter. Overflaten på løperen må poleres for å redusere strømningsmotstanden og gi raskere fyllingshastighet. Størrelsen på løperen avhenger av plasttypen, størrelsen og tykkelsen på produktet. For de fleste termoplaster overstiger ikke tverrsnittsbredden til løperen 8m, den ekstra store kan nå 10-12m, og den ekstra lille kan nå 2-3m. Under forutsetningen om å møte behovene, bør tverrsnittsarealet reduseres så mye som mulig for å øke rusk i shuntkanalen og forlenge kjøletiden.
Femere
Port
Det er en kanal som forbinder hovedkanalen (eller løperen) og hulrommet. Tverrsnittsarealet til kanalen kan være lik det til hovedkanalen (eller grenkanalen), men det er vanligvis redusert. Det er altså den delen med det minste tverrsnittsarealet i hele løpesystemet. Formen og størrelsen på porten har stor innflytelse på kvaliteten på produktet.
Portens funksjon er:
A. Kontroller materialstrømningshastigheten:
B. Under injeksjonen kan tilbakestrømmen forhindres på grunn av tidlig størkning av smelten som er lagret i denne delen:
C. Gjør den passerende smelten utsatt for sterk skjærkraft for å øke temperaturen, og reduserer derved den tilsynelatende viskositeten for å forbedre fluiditeten:
D. Det er praktisk å skille produktet fra løpesystemet. Utformingen av formen, størrelsen og plasseringen av porten avhenger av plastens natur, størrelsen og strukturen til produktet. Vanligvis er tverrsnittsformen til porten rektangulær eller sirkulær, og tverrsnittsarealet skal være lite og lengden skal være kort. Dette er ikke bare basert på de ovennevnte effektene, men også fordi det er lettere å forstørre en liten port, men det er vanskelig å krympe en stor port. Portposisjonen bør generelt velges på stedet der produktet er tykkest uten å påvirke utseendet.
Utformingen av portstørrelsen bør ta hensyn til arten av plastsmelten. Hulrom Det er rommet der plastprodukter dannes i formen. Komponentene som brukes til å danne hulrommet er samlet referert til som støpte deler.
Hver støpt del har ofte et spesielt navn. Den formende delen som utgjør formen til produktet kalles dysen (også kjent som hunnformen), og delen som utgjør produktets indre form (som hull, spor osv.) kalles kjernen eller stansen. (også kjent som den mannlige dør). Ved utforming av en støpt del, må den generelle strukturen til hulrommet først bestemmes i henhold til plastens egenskaper, den geometriske formen til produktet, dimensjonstoleransen og brukskravene.
Den andre er å velge skilleflaten, plasseringen av porten og ventilasjonshullet og avformingsmetoden i henhold til den bestemte strukturen.
Til slutt utføres utformingen av hver del i henhold til størrelsen på kontrollproduktet og kombinasjonen av hver del bestemmes. Når plastsmelten kommer inn i hulrommet, er det et høyt trykk, så de støpte delene bør velges rimelig og kontrolleres for styrke og stivhet.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um og være korrosjonsbestandig. Formede deler er generelt varmebehandlet for å øke hardheten og laget av korrosjonsbestandig stål.
seks
Temperaturkontrollsystem
For å møte formtemperaturkravene til injeksjonsprosessen, er det nødvendig med et temperaturjusteringssystem for å justere formtemperaturen. For sprøytestøpeformer for termoplast er kjølesystemet hovedsakelig designet for å kjøle formen.
Den vanlige metoden for formkjøling er å sette opp en kjølevannskanal i formen, og bruke det sirkulerende kjølevannet til å ta bort varmen fra formen; i tillegg til å bruke varmt vann eller damp i kjølevannskanalen, kan oppvarmingen av formen også installeres inne i og rundt formen. Varmeelement.
syv
støpte deler
Refererer til de forskjellige delene som utgjør formen til produktet, inkludert bevegelige former, faste former og hulrom, kjerner, støpestenger og eksosåpninger. Den støpte delen består av en kjerne og en dyse. Kjernen danner den indre overflaten av produktet, og formen danner formen til den ytre overflaten av produktet. Etter at formen er lukket, danner kjernen og hulrommet hulrommet i formen.
I henhold til prosessen og produksjonskravene er noen ganger kjernen og formen sammensatt av flere deler, og noen ganger er de laget til en helhet, og innsatser brukes bare i lett skadede og vanskelige å behandle deler.
Åtte
eksosventil
Det er et sporformet luftutløp som åpnes i formen for å slippe ut den opprinnelige gassen og gassen som er brakt inn av smelten. Når det smeltede materialet injiseres inn i hulrommet, må luften som opprinnelig var lagret i hulrommet og gassen som ble brakt inn av smelten slippes ut av støpeformen gjennom eksosåpningen på slutten av materialstrømmen, ellers vil produktet ha porer , dårlig tilkobling, Formen er ikke helt fylt, og selv den akkumulerte luften vil brenne produktet på grunn av den høye temperaturen som genereres av kompresjon.
Generelt kan ventilasjonshullet settes enten ved enden av strømmen av smeltet materiale i hulrommet eller på skilleflaten til formen. Sistnevnte skal åpne et grunt spor med en dybde på 0.03-0.2mm og en bredde på 1.5-6mm på den ene siden av dysen. Under injeksjon vil det ikke være mye smeltet materiale som siver ut av ventilasjonshullet, fordi det smeltede materialet vil avkjøles og stivne der og blokkere kanalen. Åpningsposisjonen til eksosåpningen må ikke vende mot operatøren for å forhindre at det smeltede materialet ved et uhell sprøytes ut og skader mennesker.
I tillegg er det også mulig å bruke matchende gap mellom ejektorstangen og utkasthullet, matchende gapet mellom ejektorblokken og strippeplaten og kjernen osv. for å eksos.
Ni
strukturelle deler
Det refererer til ulike deler som utgjør formstrukturen, inkludert: ulike deler for føring, avforming, kjernetrekking og avskjæring. Som f.eks. skinner foran og bak, spennemaler foran og bak, trykkplater, trykksøyler, styresøyler, strippeplater, strippestenger og returstenger, etc.
01
lededeler
For å sikre at den bevegelige formen og den faste formen kan sentreres nøyaktig når formen er lukket, må styredeler settes inn i formen. I sprøytestøpeformen brukes vanligvis fire sett med styrestolper og styrehylser for å danne styredelene, og noen ganger er det nødvendig å sette inn gjensidig matchende indre og ytre avsmalnende overflater på den bevegelige formen og den faste formen for å hjelpe til med posisjoneringen.
02
lanseringsbyrå
Under åpningen av formen er det nødvendig med en utskyvningsmekanisme for å skyve eller trekke ut plastproduktet og dets kondensat i løperen. Skyv ut den faste platen og skyveplaten for å klemme skyvestangen. Vanligvis er en tilbakestillingsstang også festet i skyvestangen, og tilbakestillingsstangen tilbakestiller skyveplaten når de bevegelige og faste formene er lukket.
03
Trekkmekanisme for sidekjerne
Noen plastprodukter med underskjæringer eller sidehull må skilles fra siden før de skyves ut, og sidekjernen kan med hell løsnes etter at sidekjernen er trukket ut. På dette tidspunktet må en sidekjernetrekkmekanisme settes inn i formen.
