Verktøyinnstilling av CNC dreiebenk er en viktig ferdighet i maskinering. Nøyaktigheten av verktøyinnstillingen bestemmer maskineringsnøyaktigheten til delene. Effektiviteten til verktøyinnstillingen påvirker direkte prosesseringseffektiviteten til deler. Verktøyinnstilling er svært viktig for maskineringsoperasjonen av verktøymaskiner.
Etter at CNC dreiebenken er slått på, må den gå tilbake til null (referansepunkt). Hensikten er å etablere en enhetlig målestokk for posisjonsmåling, kontroll og visning av CNC dreiebenken, det vil si at verktøyet går tilbake til opprinnelsen til maskinverktøyet. Opprinnelsen til verktøymaskinen er vanligvis ved verktøyets maksimale positive slag. , dens posisjon bestemmes av maskinposisjonssensoren.
Etter at maskinverktøyet går tilbake til null, er avstanden mellom posisjonen til verktøyet (verktøyspissen) og maskinens opprinnelse fast. Derfor kan posisjonen til verktøyspissen etter at verktøymaskinen går tilbake til null, for å gjøre det enklere å stille inn og behandle verktøyet, betraktes som maskinens opprinnelse. Verktøyinnstilling er operasjonsprosessen for å etablere arbeidsstykkets koordinatsystem i maskinverktøyets koordinatsystem til CNC-maskinverktøyet, og få opprinnelsen til arbeidsstykkets koordinatsystem til å falle sammen med programmeringsopprinnelsen.
Mål avstanden mellom verktøyets nese-programmeringspunkt i verktøymaskinens koordinatsystem og bearbeidingsorigo i X- og Z-retningene ved prøveskjæring eller berøringsfrie metoder, og still inn verdien i maskinverktøyets parametere, og opprett arbeidsstykkets koordinatsystem ved å kalle opp programmet, og basispunktet i programmet. Den absolutte koordinatverdien er basert på opprinnelsen til det etablerte arbeidsstykkekoordinatsystemet, og konturen til delen behandles.
Se videoen for å lære hvordan du setter en kniv.
Videomateriale, Wi-Fi anbefales å se
1. Prinsippet for verktøyinnstilling
Hensikten med verktøyinnstillingen er å etablere arbeidsstykkets koordinatsystem. Intuitivt sett er verktøyinnstilling å fastslå posisjonen til arbeidsstykket i verktøymaskinens arbeidsbenk. Faktisk er det å finne koordinatene til verktøyinnstillingspunktet i verktøymaskinens koordinatsystem.
For CNC dreiebenker må verktøyinnstillingspunktet først velges før bearbeiding. Verktøyinnstillingspunktet refererer til startpunktet for verktøyets bevegelse i forhold til arbeidsstykket når arbeidsstykket behandles av CNC-maskinverktøyet. Verktøyinnstillingspunktet kan stilles inn på arbeidsstykket (som designdatum eller posisjoneringsnullpunkt på arbeidsstykket), eller det kan stilles inn på fiksturen eller maskinverktøyet. Hvis det er innstilt på et bestemt punkt på fiksturen eller verktøymaskinen, må punktet samsvare med posisjoneringsnulpunktet til arbeidsstykket. Bevar dimensjonsforhold med en viss grad av presisjon.
Når du setter inn verktøyet, skal punktet til fingerpunktet falle sammen med punktet til innstillingspunktet. Det såkalte punktet til verktøyet refererer til posisjoneringsreferansepunktet til verktøyet. For dreieverktøyet er punktet til verktøypunktet tuppen av verktøyet. Hensikten med verktøyinnstillingen er å bestemme den absolutte koordinatverdien til verktøyinnstillingspunktet (eller arbeidsstykkets origo) i verktøymaskinens koordinatsystem, og å måle verktøyets posisjonsavviksverdi. Nøyaktigheten av verktøypunktinnrettingen påvirker direkte bearbeidingsnøyaktigheten.
Ved selve behandlingen av arbeidsstykker kan bruken av ett verktøy generelt ikke oppfylle bearbeidingskravene til arbeidsstykket, og vanligvis brukes flere verktøy for bearbeiding. Ved bruk av flere dreieverktøy for bearbeiding vil de geometriske posisjonene til verktøyspissene være forskjellige etter verktøybyttet når verktøyskifteposisjonen forblir den samme, noe som krever forskjellige verktøy for å kunne Sørge for at programmet kjører normalt.
For å løse dette problemet er CNC-systemet til verktøymaskinen utstyrt med funksjonen verktøygeometrisk posisjonskompensasjon. Ved å bruke funksjonen for verktøygeometrisk posisjonskompensasjon er det bare nødvendig å måle posisjonsavviket til hvert verktøy i forhold til et forhåndsvalgt referanseverktøy på forhånd og legge det inn i CNC-systemet. I det angitte gruppenummeret i kolonnen for korrigering av verktøyparameter bruker du T-kommandoen i behandlingsprogrammet for automatisk å kompensere for verktøyposisjonsavviket i verktøybanen. Målingen av verktøyposisjonsavviket må også realiseres gjennom verktøyinnstillingsoperasjonen.
bilde
2. Verktøyinnstillingsmetode
I CNC-maskinering inkluderer de grunnleggende metodene for verktøyinnstilling prøveskjæringsmetode, verktøyinnstillingsinstrument og automatisk verktøyinnstilling. Denne artikkelen tar CNC-fresemaskin som et eksempel for å introdusere flere vanlige verktøyinnstillingsmetoder.
1. Prøveskjæring og knivinnstillingsmetode
Denne metoden er enkel og praktisk, men den vil etterlate skjæremerker på overflaten av arbeidsstykket, og nøyaktigheten av verktøyinnstillingen er lav. Ta verktøyinnstillingspunktet (her sammenfallende med opprinnelsen til arbeidsstykkets koordinatsystem) i midten av arbeidsstykkets overflate som et eksempel for å ta i bruk den bilaterale verktøyinnstillingsmetoden.
(1) Verktøyinnstilling i x-, y-retning.
① Installer arbeidsstykket på arbeidsbenken gjennom festet. Ved fastspenning bør de fire sidene av arbeidsstykket reserveres for verktøyinnstilling.
② Start spindelen for å rotere med middels hastighet, flytt bordet og spindelen raskt, la verktøyet raskt bevege seg til en posisjon nær venstre side av arbeidsstykket med en viss sikkerhetsavstand, og reduser deretter hastigheten for å bevege seg nær venstre side av arbeidsstykket.
③ Når du nærmer deg arbeidsstykket, bruk finjustering (vanligvis 0.01 mm) for å nærme deg, la verktøyet sakte nærme seg venstre side av arbeidsstykket, slik at verktøyet akkurat berører overflaten av venstre side av arbeidsstykket (observer, lytt til skjærelyden, se skjæremerkene og se sponene, så lenge Hvis en situasjon oppstår, betyr det at verktøyet berører arbeidsstykket), og trekk deretter 0,01 mm tilbake. Skriv ned koordinatverdien som vises i maskinverktøyets koordinatsystem på dette tidspunktet, for eksempel -240.500.
④Truk tilbake verktøyet langs den positive retningen z, nå over arbeidsstykkets overflate, nærmer deg høyre side av arbeidsstykket på samme måte, og registrer koordinatverdien som vises i verktøymaskinens koordinatsystem på dette tidspunktet, for eksempel -340 .500.
⑤I følge dette kan det oppnås at koordinatverdien til opprinnelsen til arbeidsstykkets koordinatsystem i maskinverktøyets koordinatsystem er {-240.500 pluss (-340.500)}/{{4 }}.500.
⑥Tilsvarende kan koordinatverdien til opprinnelsen til arbeidsstykkets koordinatsystem i maskinverktøyets koordinatsystem måles.
(2) Z-retningsverktøyinnstilling.
①Flytt verktøyet raskt over arbeidsstykket.
② Start spindelen til å rotere med middels hastighet, flytt arbeidsbordet og spindelen raskt, la verktøyet bevege seg raskt til en posisjon nær den øvre overflaten av arbeidsstykket med en viss sikkerhetsavstand, og flytt deretter med lavere hastighet slik at endeflaten til verktøyet er nær den øvre overflaten av arbeidsstykket.
③ Når du nærmer deg arbeidsstykket, bruk finjusteringsoperasjonen (vanligvis 0.01 mm) for å nærme deg, slik at endeflaten av verktøyet sakte nærmer seg overflaten av arbeidsstykket (merk at når verktøyet er spesielt en ende fres, er det best å kutte kniven ved kanten av arbeidsstykket, området der endeflaten av verktøyet berører overflaten av arbeidsstykket mindre enn en halvsirkel, prøv å ikke lage senterhullet til endefresen under overflaten av arbeidsstykket), slik at endeflaten til verktøyet akkurat berører den øvre overflaten av arbeidsstykket, og deretter heve aksen igjen, registrer z-verdien i verktøymaskinens koordinatsystem på dette tidspunktet, -140.400 , da er koordinatverdien til arbeidsstykkets koordinatsystemopprinnelse W i maskinverktøyets koordinatsystem -140.400.
(3) Legg inn de målte x, y, z-verdiene i lagringsadressen G5* til arbeidsstykkets koordinatsystem til verktøymaskinen (bruk vanligvis G54~G59-koder for å lagre verktøyinnstillingsparametere).
(4) Gå inn i panelinngangsmodus (MDI), skriv inn "G5*", trykk på startknappen (i automatisk modus), kjør G5* for å gjøre den effektiv.
(5) Sjekk om verktøyinnstillingen er riktig.
2. Følermåler, standard dor, innstillingsmetode for blokkmåler for kniv
Denne metoden ligner metoden for innstilling av prøveskjæreverktøy, bortsett fra at spindelen ikke roterer under verktøyinnstilling, og en følemåler (eller standard dor, blokkmåler) legges til mellom verktøyet og arbeidsstykket. På denne måten skal tykkelsen på følemåleren trekkes fra koordinatene. Fordi spindelen ikke trenger å rotere for kutting, vil denne metoden ikke etterlate merker på overflaten av arbeidsstykket, men nøyaktigheten av verktøyinnstillingen er ikke høy nok.
3. Verktøyinnstillingsmetode ved hjelp av verktøy som kantsøker, eksentrisk stang og aksesetter
Betjeningstrinnene ligner metoden for prøveskjæring og verktøyinnstilling, bortsett fra at verktøyet endres til en kantsøker eller en eksentrisk stang, som er den mest brukte metoden. Høy effektivitet, kan garantere nøyaktigheten av verktøyinnstillingen. Det må utvises forsiktighet ved bruk av kantsøker, slik at stålkuledelen er i lett kontakt med arbeidsstykket. Samtidig må arbeidsstykket som skal behandles være en god leder, og posisjoneringsreferanseplanet har en god overflateruhet. Z-akse-setteren brukes vanligvis for overføring (indirekte) verktøyinnstillingsmetoder.
bilde
4. Overføring (indirekte) knivinnstillingsmetode
Det er ofte nødvendig å bruke mer enn én kniv for å behandle et arbeidsstykke. Lengden på den andre kniven er forskjellig fra lengden på den første kniven, og den må nullstilles på nytt. Noen ganger blir imidlertid nullpunktet behandlet og kan ikke hentes direkte. Det er tillatt å skade den behandlede overflaten, og noen verktøy eller anledninger er ikke lett å sette verktøyet direkte. På dette tidspunktet kan metoden for indirekte endring brukes.
(1) For den første kniven
① For den første kniven, bruk fortsatt prøveskjæringsmetoden, følemålermetoden osv. først. Skriv ned maskinkoordinaten z1 til arbeidsstykkets opprinnelse på dette tidspunktet. Etter at det første verktøyet er behandlet, stopp spindelen.
② Sett verktøysettet på den flate overflaten av maskinverktøybordet (som den store overflaten til skrustikken).
③I håndhjulmodus, bruk håndsveiven til å flytte arbeidsbordet til en passende posisjon, flytt spindelen ned, trykk på toppen av verktøyinnstillingsanordningen med bunnen av kniven, og pekeren på skiven vil rotere, helst innenfor en sirkel, og registrer aksen på dette tidspunktet. Sett indikasjonen på enheten og null den relative koordinataksen.
④ Hev hovedakselen og fjern den første kniven.
(2) Mot den andre kniven.
① Installer den andre kniven.
②I håndhjulmodus, flytt spindelen nedover, trykk på toppen av verktøyinnstillingsanordningen med den nederste enden av kniven, viseren roterer og pekeren peker til samme skjerm A-posisjon som den første kniven.
③Ta opp verdien z0 (med fortegn) som tilsvarer den relative koordinaten til aksen på dette tidspunktet.
④ Hev spindelen og fjern verktøysettet.
⑤ Legg til z0 (med pluss- eller minustegn) til z1-koordinatdataene i G5* til den opprinnelige første kniven for å få en ny koordinat.
⑥Denne nye koordinaten er den faktiske koordinaten til verktøymaskinen som tilsvarer arbeidsstykkets opprinnelse til det andre verktøyet som skal finnes, og skriv den inn i G5* arbeidskoordinaten til det andre verktøyet, slik at nullpunktet til det andre verktøyet settes. De andre knivene settes på samme måte som den andre kniven.
Merk: Hvis flere verktøy bruker samme G5*, bør trinn ⑤ og ⑥ endres til å lagre z0 i lengdeparameteren til verktøy nr. 2, og kalle verktøylengdekorreksjon G43H02 når det andre verktøyet brukes til bearbeiding .
bilde
5. Innstillingsmetode for toppkniv
(1) Verktøyinnstilling i x-, y-retning.
① Installer arbeidsstykket på maskinbordet gjennom festet, og erstatt det med toppen.
②Flytt arbeidsbordet og spindelen raskt, la spissen bevege seg nær toppen av arbeidsstykket, finn senterpunktet på arbeidsstykkets linje, og beveg deg med redusert hastighet for å få spissen til å nærme seg den.
③Bruk finjusteringsoperasjonen for å få spissen sakte til å nærme seg senterpunktet på arbeidsstykkelinjen til spisspunktet er på linje med senterpunktet på arbeidsstykkelinjen, og registrer x- og y-koordinatverdiene i verktøymaskinens koordinatsystem på dette tid.
(2) Fjern toppen, installer freseren og bruk andre verktøyinnstillingsmetoder som prøveskjæremetode, følermålermetode osv. for å få z-aksens koordinatverdi.
6. Innstillingsmetode for måleur (eller måleur).
Klokkeindikator (eller måleur) verktøyinnstillingsmetode (vanligvis brukt for verktøyinnstilling av sirkulære arbeidsstykker)
(1) Verktøyinnstilling i x-, y-retning.
Installer målestangen på verktøyhåndtaket, eller fest det magnetiske setet til måleuret til spindelhylsen, flytt arbeidsbordet slik at spindelens senterlinje (det vil si midten av verktøyet) flyttes omtrent til senter av arbeidsstykket, og juster det magnetiske setet Juster lengden og vinkelen på teleskopstangen slik at kontakten til måleskiven berører den perifere overflaten av arbeidsstykket, (pekeren roterer rundt {{0}}. 1 mm) roter hovedakselen sakte for hånd, slik at kontakten til måleskiven roterer langs den perifere overflaten av arbeidsstykket, observer den enkle bevegelsen av viseren til måleskiven, flytt sakte akselen og akselen til arbeidsbenken, og etter gjentatte repetisjoner er viseren til måleskiven i utgangspunktet i samme posisjon når hovedakselen dreies (når hodet roterer en sirkel, er pekerens hopp på Innenfor den tillatte verktøyinnstillingsfeilen, for eksempel 0,02 mm), det kan betraktes at spindelens senter er aksen og aksens opprinnelse.
(2) Fjern måleskiven og installer freseren, og bruk andre verktøyinnstillingsmetoder som prøveskjæremetode, følermålermetode osv. for å få z-aksens koordinatverdi.
7. Spesialverktøyinnstillingsverktøyinnstillingsmetode
Den tradisjonelle metoden for verktøyinnstilling har ulempene med dårlig sikkerhet (som f.eks. følermålerverktøyinnstilling, det er lett å skade tuppen på kniven frontalt), tar mye maskintid (som gjentatte skjæretider for prøvekjøring kutting), og har ulempene med store tilfeldige feil forårsaket av mennesker. Den kan ikke tilpasse seg rytmen til CNC-maskinering, og den bidrar ikke til funksjonen til CNC-maskinverktøy. Bruk av en spesiell verktøyinnstillingsenhet for verktøyinnstilling har fordelene med høy verktøyinnstillingsnøyaktighet, høy effektivitet og god sikkerhet. Det forenkler det kjedelige verktøyinnstillingsarbeidet garantert av erfaring og sikrer høy effektivitet og høy presisjon til CNC-maskinverktøy. Det har blitt et Et spesialverktøy som er uunnværlig for verktøyinnstilling på CNC maskineringsmaskiner.
