Formkostnadene utgjør ca. 35 % av produksjonskostnadene ved profilekstrudering. Kvaliteten på formen og rimelig bruk og vedlikehold av formen avgjør direkte om selskapet kan produsere profilen normalt og kvalifisert. Arbeidsforholdene til ekstruderingsdysen ved produksjon av profilekstrudering er svært tøffe. Den må ikke bare tåle sterk friksjon og slitasje under høy temperatur og høyt trykk, men må også tåle periodiske belastninger. Dette krever at formen har høy termisk stabilitet, termisk tretthet, termisk slitestyrke og tilstrekkelig seighet. For å oppfylle kravene ovenfor er høykvalitets 4Cr5MoSiV1 (amerikansk merke H13) legert stål mye brukt i Kina, og vakuum varmebehandling og bråkjøling brukes til å lage former for å møte de ulike kravene i produksjonen av aluminiumsprofiler.
Men i faktisk produksjon er det fortsatt noen former som ikke klarer å nå den forventede produksjonen under ekstrudering. I alvorlige tilfeller blir til og med mindre enn 20 stenger ekstrudert eller maskinen skrotes på mindre enn to ganger, noe som resulterer i bruk av dyrt formstål. Formen er langt fra å oppnå sine behørige fordeler. Dette fenomenet er for tiden utbredt i mange innenlandske aluminiumsprofilproduksjonsbedrifter. For å undersøke årsakene må vi starte med følgende aspekter.
1. Selve seksjonen av aluminiumsprofil er i stadig endring, og aluminiumsekstruderingsindustrien har utviklet seg til i dag. Aluminiumslegering har viktige fordeler som lav vekt og god styrke. For tiden har mange bransjer tatt i bruk aluminiumsprofil i stedet for originale materialer. På grunn av den spesielle profilen til noen profiler, er design og produksjon av formen vanskelig på grunn av den spesielle profilseksjonen. Hvis den konvensjonelle ekstruderingsmetoden fortsatt brukes, er det ofte vanskelig å oppnå den nominelle ytelsen til formen, og en spesiell prosess må vedtas for å strengt kontrollere ulike produksjonsprosessparametere for å utføre normal produksjon. I tillegg kan noen former ikke klemmes til den nominelle ytelsen på grunn av den spesielle profilseksjonen eller kvalitetsproblemer til selve formen. Dette krever at selgerne kommuniserer fullt ut med teknisk avdeling og formfabrikken når de mottar bestillingen. Samtidig må formdesign- og produksjonsavdelingen kontinuerlig optimalisere formdesignteknologien, forbedre formproduksjonsnøyaktigheten og forbedre formkvaliteten.
For det andre, velg passende ekstruderingsmodell for produksjon. Før ekstruderingsproduksjon er det nødvendig å beregne profilseksjonen fullstendig og bestemme ekstruderens tonnasje i henhold til kompleksiteten til profilseksjonen, veggtykkelsen og ekstruderingskoeffisienten λ. Generelt sett, λ>7-10. Når λ>8-45, er levetiden til formen lengre og profilproduksjonsprosessen er jevnere. Når λ>70-80 er det vanskeligere å ekstrudere profilen, og formens levetid er generelt kortere. Jo mer kompleks produktstrukturen er, desto mer sannsynlig er det at det forårsaker utilstrekkelig lokal stivhet av formen, og det er vanskelig for metallstrømmen i formhulen å ha en tendens til å være jevn, og ledsaget av lokal spenningskonsentrasjon. Når profilen er produsert, er det lett å plugge formen og bilen eller danne en vridd bølge, og formen er utsatt for elastisk deformasjon, og i alvorlige tilfeller kan plastisk deformasjon føre til at formen kasseres direkte.
3. Rimelig valg av emne og varmetemperatur. Legeringssammensetningen til det ekstruderte emnet må kontrolleres strengt. For øyeblikket krever den generelle virksomheten at kornstørrelsen på barren når førsteklasses standard for å forbedre plastisiteten og redusere anisotropien. Når det er porer, løs struktur eller sentrale sprekker i ingoten, er det plutselige gassutslippet under ekstruderingsprosessen likt"sprengning", som gjør at den lokale arbeidssonen til formen plutselig losses og belastning igjen, og danner en lokal enorm støtbelastning, som har stor innvirkning på formen. Stor. Bedrifter med betingelser kan homogenisere emnet, og deretter kraftig avkjøle det ved 550-570C i 8 timer. Ekstruderingsgjennombruddstrykket kan reduseres med 7-10 %, og ekstruderingshastigheten kan økes med ca. 15 %.
For det fjerde, optimaliser ekstruderingsprosessen. For å vitenskapelig forlenge levetiden til støpeformer, er rasjonell bruk av støpeformer til produksjon et aspekt som ikke kan ignoreres. På grunn av de ekstremt tøffe arbeidsforholdene til ekstruderingsdysen, må det tas rimelige tiltak i ekstruderingsproduksjonen for å sikre strukturen og ytelsen til dysen. (1) Vedta en passende ekstruderingshastighet. I ekstruderingsprosessen, når ekstruderingshastigheten er for høy, vil det føre til at metallstrømmen blir vanskelig å være jevn, friksjonen mellom aluminiummetallstrømmen og den indre veggen av formhulen vil øke, og slitasjen på formen arbeidsbeltet vil akselerere, og formtemperaturen vil faktisk være høyere. Hvis restvarmen som genereres av metalldeformasjon ikke kan tas bort i tide på dette tidspunktet, kan formen svikte på grunn av lokal overoppheting. Hvis ekstruderingshastigheten er passende, kan de ovennevnte negative konsekvensene unngås, og ekstruderingshastigheten bør generelt kontrolleres under 25 mm/s. (2) Velg ekstruderingstemperaturen med rimelighet. Ekstrusjonstemperaturen bestemmes av formoppvarmingstemperaturen, temperaturen på støpeblokken og temperaturen på aluminiumsstangen. For lav temperatur på aluminiumsstangen vil lett føre til at ekstruderingskraften øker eller produserer tetthet. Formen er utsatt for lokal mindre elastisk deformasjon, eller sprekker i de spenningskonsentrerte delene, noe som vil føre til tidlig utrangering av formen. For høy temperatur på aluminiumsstangen vil myke opp metallstrukturen og føre til at den fester seg til overflaten av formen's arbeidsbelte eller til og med blokkerer formen (i alvorlige tilfeller kollapser formen under høyt trykk) . Den rimelige oppvarmingstemperaturen til den ujevne barren er 460-520°C. Den rimelige oppvarmingstemperaturen til barren er 430-480°C.
5. I det tidlige bruksstadiet av ekstruderingsdysen må en rimelig overflatenitreringsbehandling utføres på dysen. Overflatenitreringsbehandlingen kan i stor grad øke overflatehardheten til formen samtidig som den opprettholder tilstrekkelig seighet, for å redusere den termiske slitasjen når formen er i bruk. Det skal bemerkes at overflatenitreringen ikke kan fullføres på en gang. I løpet av formserviceperioden må gjentatte nitreringsbehandlinger utføres 3-4 ganger. Generelt kreves det at tykkelsen på nitreringslaget når ca. 0,15 mm. En mer egnet nitreringsprosess er den første nitreringen etter at formen kommer inn i fabrikken for inspeksjon. På dette tidspunktet, siden strukturen til det nitrerte laget ikke er stabil, bør det nitreres igjen etter at 5-10 stenger er ekstrudert. Etter andre nitrering kan 40-80 stenger presses. Det anbefales å ikke bruke mer enn 100-120 stenger etter den tredje nitreringen. Før nitrering må arbeidsbeltet poleres, og formhulen må rengjøres, og ingen alkalisk slagg eller fremmede partikler skal være igjen. Under normale omstendigheter overstiger ikke antall nitrering av formen 4-5 ganger, fordi på dette tidspunktet, hvis det nitrerte laget ikke belastes arbeidsbeltet, etter gjentatt nitrering og ekstruderingsproduksjon, har strukturen til det nitrerte laget vært relativt stabil. Det skal bemerkes at i den tidlige nitreringen kan nitrering utføres gjennom en passende produksjonsprosess, og antall nitrering bør ikke være for hyppig, ellers vil arbeidsbeltet være lett å delaminere.
6. Arbeidsbeltet må slipes og poleres før formen settes på maskinen. Arbeidsbeltet er generelt påkrevd å være polert til en speiloverflate. Kontroller flatheten og vertikaliteten til formarbeidsbeltet før montering. Til en viss grad bestemmer kvaliteten på nitreringen den polerte finishen på arbeidsbeltet. Formhulen skal rengjøres med høytrykksluft og børste, og det må ikke være støv eller fremmedlegemer. Ellers er det lett å trekke arbeidsbeltet drevet av metallstrømmen, og det ekstruderte profilproduktet vil ha defekter som ru overflate eller riss.
7. Holdetiden til formen under ekstruderingsproduksjon er vanligvis ca. 2-3 timer, men ikke mer enn 8 timer, ellers vil hardheten til nitridlaget til formarbeidsbeltet reduseres, noe som vil forårsake profilens overflate å være grov når maskinen ikke er slitesterk, og det vil forårsake alvorlige problemer. Defekter som merking. Ved bruk av formen må det være formstøtter, formhylser og støtteputer som er tilpasset formen for å unngå at kontaktflaten mellom formutløpsflaten og støtteputen blir for liten på grunn av det store indre hullet i støtteputen. , som kan føre til at formen deformeres eller brytes. Formen, ekstruderingssylinderen og ekstruderingsakselen er konsentriske, og konsentrisiteten er innenfor ±3 mm, ellers er det lett å produsere eksentrisk belastning og endre designflythastigheten til hver del av formen, noe som vil påvirke formen på profilen .
8. Bruk den korrekte metoden for alkalisk vask (formkoking). Etter at formen er losset, er formtemperaturen over 500°C. Hvis det umiddelbart senkes i alkalisk vann, er temperaturen på det alkaliske vannet mye lavere enn formtemperaturen. Hvis formtemperaturen synker raskt, er formen utsatt for å sprekke. Den riktige metoden er å vente på at formen blir losset, plassere formen i luften ved 100°-150°C og deretter dyppe den i alkalisk vann. Vanlige delte kombinerte støpeformer trekkes før tømming av mugg, noe som i stor grad kan redusere arbeidsmengden ved muggkoking og forkorte muggkokingstiden. Den spesifikke metoden er at etter endt ekstrudering trekker ekstruderingsstangen seg tilbake før ekstruderingsrøret, og resttrykket forblir i ekstruderingsrøret, og deretter trekker ekstruderingsrøret seg tilbake, og samtidig vil en del av gjenværende aluminium i moldshunthullet kan trekkes ut med resttrykket, og deretter utføre alkalisk koking. Noen kjernehoder i kombinasjonsform med delt flyt er ekstremt små, til og med tynnere enn en penn. Denne typen form er ikke tillatt å trekke etter ekstrudering. Formeren må se formstrukturen tydelig før du åpner formen, og må vente på gjenværende aluminium i formhulen I utgangspunktet koke dem for å åpne formen. Ellers vil kjernehodet bli ødelagt hvis du uforsiktig, og formen vil bli skrotet.
Ni, formen bruker styrken fra lav til høy til lav. Når formen bare går inn i tjenesteperioden, er ytelsen til den interne metallstrukturen fortsatt i flytende fase. I løpet av denne perioden bør det vedtas en driftsplan med lav styrke for å få formen til å gå over til en stabil periode. Midt i formen's bruk, siden ytelsen til formen i utgangspunktet er i stabil tilstand, ligner den på en bil som nettopp har passert innkjøringsperioden, og bruksstyrken kan være passende økt. I det senere stadiet har metallstrukturen i formen begynt å forringes, og utmattelsesstyrken, stabiliteten og seigheten har begynt å falle ned i en nedadgående kurve etter langvarig produksjon og service. På dette tidspunktet bør bruksstyrken til formen reduseres passende til formen er skrotet.
10. Styrk bruks- og vedlikeholdsregistrene for støpeformer i ekstruderingsprosessen, og forbedre sporingsregistreringsfilene og administrasjonen av hvert sett med støpeformer. Ekstrusjonsformer kasseres etter at de er inspisert i fabrikken. Mellomtiden kan være så kort som noen få måneder og kan være så lang som mer enn ett år. I utgangspunktet registrerer bruksregistreringen av formen også de forskjellige prosessene for profilproduksjon. Ekstrusjonsformer er store i antall og varianter. Administrasjonen av hvert sett med støpeformer er nyttig for å hjelpe administratorer av støpeformbibliotek, støpebrukere og støpedesign- og produksjonspersonell til å forstå den sanne situasjonen til hvert sett med støpeformer på lager.
Muggsporingsrekorden inkluderer:
(1) Informasjon om formproduksjon, inkludert designtegninger, produksjonsregistreringer, inspeksjonsposter (presisjonsverdi, hardhetsverdi), etc. for hvert sett med former.
(2) Prosessinformasjonen til hver ekstruderingsdyse på maskinen, for eksempel oppvarmingstid, aluminiumsstavtemperatur, formtemperatur, ekstruderingshastighet, ekstruderingskraft, gjennombruddstrykk, aluminiumsstanglengde, antall kvalifiserte produkter, lineær profiltetthet, utbyttehastighet og så videre.
(3) De tre første formreparasjonsplanene, behandlingstid for nitrering, tid inn og ut av formlageret, skrot eller retur til formfabrikken for reparasjoner og årsaker osv. for hvert sett med former. Innsamlingen av disse postene er nyttig for å forbedre mugghåndtering, regnskap for muggkostnader og optimalisere muggsopp. Design og reparasjon av støpeformer, bedømme kvaliteten på støpeformer, forbedre stabiliteten i ekstruderingsproduksjonen, bruke støpeformer rasjonelt og bestemme minimumsbeholdningen av støpeformer har alle en direkte innvirkning.
Den økende konkurransen i aluminiumsprofilmarkedet har tvunget ulike aluminiumsprofilprodusenter til å investere enorm energi i anskaffelse, bruk, vedlikehold og styring av ekstruderingsdyser. Dette krever at bedrifter endrer sine egne konsepter samtidig som de endrer tidligere omfattende produksjonsstyring. Bare ved å ta tak i det og gjøre en god jobb med statistisk analyse og kostnadsforbruksstyring av støpeformer kan vi tilpasse oss den nye markedssituasjonen og gripe muligheten i markedet.
