Detaljert forklaring av flere strippestrukturer av stempling dør i stemplingsprosessen, er strippestrukturen en nøkkelutforming for å sikre at stempling av deler og avfallsmaterialer kan skilles fra seg fra matrisen. Ulike strippemetoder påvirker direkte produksjonseffektivitet, die liv og produktkvalitet. Følgende er vanlige strippestrukturer og deres tekniske egenskaper ved stempling dør: 1. Fast stripperplate (fast stripperplate) Strukturprinsipp: Den stive stripperplaten er festet på matrisen eller malen, og opprettholder et fast gap med stansen (vanligvis 1. 5-2 ganger den materielle tykkelsen). Materialet presses under stempling, og stripperplaten tvinger materialet til å bli strippet under returslaget. Gjeldende scenarier: Tykk plateblanking (platetykkelse større enn eller lik 1,5 mm) høypresisjonstansing (for eksempel motorisk silisiumstålark) grovstasjon for progressive die fordeler: enkel struktur, sterk stivhet, ingen elastisk komponenttap. Stabil strippekraft, egnet for høyhastighetsstempling (større enn eller lik 500 ganger/minutt). Ulemper: Kan ikke flate materialet, utsatt for skjevhet. Følsom for svingninger i materialtykkelse, er presis kontroll av gapet nødvendig. Designpunkter: Ensidig klaring mellom stripperplaten og stansen: C=(1,50002) × t
(T er materialtykkelsen). Guidens lengde på guidepinnen må være større enn eller lik 1,5 ganger stansediameteren for å forhindre eksentrisk belastning. 2. Elastisk stripperstrukturprinsipp: Den elastiske kraften er levert av fjærer, polyuretangummi eller nitrogenfjærer for å trykke på materialet under stemplingsprosessen, og materialet frigjøres elastisk etter at hjerneslaget er fullført. Typisk struktur: Fjærstripperplate, lossing av gummipute, nitrogen fjærutkast. Gjeldende scenarier: Tynnplatestempling (platetykkelse mindre enn eller lik 1 mm, for eksempel mobiltelefonmetallskall) Presisjonsutvikling av bøynings- og strekkprosesser som krever pressing for å forhindre rynker (for eksempel tilkoblingsterminaler) fordeler: doble funksjoner for å trykke og losse for å forhindre materialbevegelse og deformasjon. Tilpasse seg svingninger i materialtykkelse og ha sterk feiltoleranse. Ulemper: Elastiske komponenter er utsatt for tretthet (våren er omtrent 500, 000 ganger, polyuretan er omtrent 300, 000 ganger). Stempling med høy hastighet kan forårsake ufullstendig lossing på grunn av hystereseffekt. Designpoeng
Polyuretan gummikomprimering er mindre enn eller lik 30% for å unngå for tidlig aldring.
3. Ejektorsystemets strukturelle prinsipp: Bruk ejektor, ejektorplate eller pneumatisk skyvstang for å kaste ut de stemplede delene fra matrisen. Vanlige typer: Mekanisk ejektor (stangkobling), pneumatisk ejektor, hydraulisk ejektor. Gjeldende scenarier: Demolding av dype tegnet deler (for eksempel rustfrie stålkopper), deler med komplekse former (lett å sitte fast i matrisen), automatiserte produksjonslinjer (samarbeid med manipulatorer) fordeler: store og kontrollerbare utkastskraft (pneumatiske/hydrauliske systemer kan nå flere toner med throst). Utkaststimingen kan kontrolleres nøyaktig for å unngå deformasjon av deler. Ulemper: Kompleks struktur og stor mold rom okkupasjon. Pneumatiske/hydrauliske systemer øker vedlikeholdskostnadene. Designpunkter: Utstillingstilskuddet må unngå funksjonelle områder (for eksempel tetningsflater).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 {°<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
