Ved skjæring av metall skjærer verktøyet inn i arbeidsstykket, og verktøyvinkelen er en viktig parameter som brukes til å bestemme geometrien til delen verktøyet skjærer.
1. Sammensetningen av skjæredelen av dreieverktøyet
Tre sider, to blader og en spiss
de
Den skjærende delen av dreieverktøyet er sammensatt av rakeflate, hovedflankeflate, hjelpeflankeflate, hovedskjæreegg, hjelpeskjæreegg og verktøyspissen.
1) Rakeflate Overflaten på verktøyet der spon flyter.
2) Hovedflanken Overflaten på verktøyet som er motsatt av og samvirker med den bearbeidede overflaten på arbeidsstykket kalles hovedflanken.
3) Underflanke Overflaten på verktøyet som er motsatt av og samvirker med den bearbeidede overflaten på arbeidsstykket kalles underflanken.
4) Hovedskjærekant Skjæringslinjen mellom rakeflate og hovedflankeflate på verktøyet kalles hovedskjæregg.
5) Mindre skjærekant Skjæringslinjen mellom riveflaten og verktøyets mindre flanke kalles den mindre skjærekanten.
6) Verktøynese Skjæringspunktet mellom hovedskjæret og det mindre skjæret kalles verktøynesen. Spissen av verktøyet er faktisk en kort kurve eller rett linje, kalt avrundingsspiss og avfaset spiss.
For det andre hjelpeplanet for måling av skjærevinkelen til dreieverktøyet
For å bestemme og måle den geometriske vinkelen til dreieverktøyet, er det nødvendig å velge tre hjelpeplan som referanser, som er skjæreplanet, grunnplanet og det ortogonale planet.
1) Kutteplan - planet kuttet på et valgt punkt på hovedskjærekanten og vinkelrett på bunnplanet til verktøyholderen.
2) Baseoverflate - planet som går gjennom et valgt punkt på hovedskjærekanten og parallelt med undersiden av verktøyholderen.
3) Ortogonalt plan - et plan vinkelrett på skjæreplanet og vinkelrett på grunnplanet.
Det kan sees at disse tre koordinatplanene er vinkelrett på hverandre, og danner et romkartesisk koordinatsystem.
3. Den geometriske hovedvinkelen og valg av dreieverktøyet
1) Prinsippet for valg av rakevinkel (0).
Størrelsen på rakevinkelen løser hovedsakelig motsetningen mellom fastheten og skarpheten til kutterhodet. Derfor bør rakevinkelen velges først i henhold til hardheten til det behandlede materialet. Hvis hardheten til det behandlede materialet er høy, bør rakevinkelen tas som en liten verdi, ellers bør en stor verdi tas. For det andre bør størrelsen på rakevinkelen vurderes i henhold til behandlingens art. Rivevinkelen bør tas som en liten verdi under grovbearbeiding, og spånevinkelen skal tas som en stor verdi under etterbearbeiding. Rae-vinkelen velges vanligvis mellom -5 grader og 25 grader.
bilde
Vanligvis er ikke skråvinkelen ( 0) forhåndsdefinert når du lager dreieverktøyet, men rakevinkelen oppnås ved å slipe sponrillen på dreieverktøyet. Sponfløyte kalles også sponbryter. Dens funksjon er å bryte sjetonger uten vikling; kontrollere strømningsretningen til flis for å opprettholde nøyaktigheten til den maskinerte overflaten; redusere skjæremotstanden og forlenge verktøyets levetid.
bilde
2) Prinsippet for valg av relieffvinkel ( 0)
Vurder prosesseringsegenskaper først. Ved etterbearbeiding, ta en stor verdi for ryggvinkelen, og ved grovbearbeiding, ta en liten verdi for ryggvinkelen. For det andre, vurder hardheten til bearbeidingsmaterialet. Hardheten til bearbeidingsmaterialet er høy, og hovedryggvinkelen bør være liten for å øke robustheten til kutterhodet; ellers bør ryggvinkelen være liten. Avlastningsvinkelen kan ikke være null eller negativ, og velges vanligvis mellom 6 grader og 12 grader.
bilde
3) Valgprinsippet for hovedavbøyningsvinkelen (Kr)
Tenk først på stivheten til dreieprosesssystemet som består av dreiebenker, inventar og verktøy. Hvis systemet har god stivhet, bør ledende vinkel være liten, noe som bidrar til å forbedre levetiden til dreieverktøy, forbedre varmeavledningsforholdene og overflateruhet. For det andre bør den geometriske formen til det behandlede arbeidsstykket vurderes. Ved behandlingstrinn bør hoveddeklinasjonsvinkelen være 90 grader, og for arbeidsstykker kuttet i midten bør hoveddeklinasjonsvinkelen generelt være 60 grader. Hovedavbøyningsvinkelen er vanligvis 30 grader -90 grader, og de mest brukte er 45 grader, 75 grader og 90 grader.
bilde
4) Valgprinsipp for sekundær avbøyningsvinkel (Kr')
Først av alt, tenk på at dreieverktøyet, arbeidsstykket og fiksturen har tilstrekkelig stivhet til å redusere den sekundære avbøyningsvinkelen; ellers bør en stor verdi tas; for det andre, med tanke på behandlingens natur, kan den sekundære avbøyningsvinkelen være 10 grader til 15 grader for etterbearbeiding, og 10 grader til 15 grader for grovbearbeiding. , den sekundære avbøyningsvinkelen er omtrent 5 grader .
bilde
5) Valgprinsipp for bladets helningsvinkel (λS)
Det avhenger hovedsakelig av behandlingens natur. Under grovbearbeiding har arbeidsstykket stor innvirkning på dreieverktøyet, og λS Mindre enn eller lik {{0}} grad tas. Under etterbearbeiding er arbeidsstykkets slagkraft på dreieverktøyet liten, og λS større enn eller lik 0 grader; vanligvis λS=0 grad . Bladets helningsvinkel velges vanligvis fra -10 grader til 5 grader.
bilde
