Spørsmål: Hvor mange deler har drivmotoren til et elektrisk kjøretøy mindre enn en forbrenningsmotor? 100? 300? Eller 500? Svaret er: 1000 pluss.
I følge ufullstendig statistikk har en konvensjonell forbrenningsmotor generelt mer enn 1400 deler; mens en drivmotor ofte bare har 100 til 200 deler, noe som reduserer nesten 1,000 deler.
bilde
For noen tradisjonelle prosesseringsverktøy, utstyr og produksjonslinjer er disse reduserte delene som manuelle jobber erstattet av AI.
Dataene viser at markedets etterspørsel etter spesialbehandlingsverktøy for de tradisjonelle fem store sylinderblokkene, sylinderhoder, veivaksler, koblingsstenger og kamaksler synker år for år.
Samtidig åpner imidlertid metallbearbeidingsprosjektet for elektriske motorer for helt nye muligheter. For eksempel har metallbearbeidingsprosjekter som motoraksler, motorhus og batteribraketter blitt nye vekstpunkter.
bilde
Selv om det er forskjellig fra mekanisk transmisjon, har presisjonskravene for behandling av nye energibildeler aldri blitt senket. Sammen med etterspørselen etter lette og spesielle og komplekse delformer, utgjør det mer akutte utfordringer for verktøy- og maskinverktøyleverandører.
Presisjonsbearbeiding med stor diameter av hovedhullet i motorhuset
Størrelsen på hovedhullet til motorhuset avhenger av størrelsen på statoren. Siden elektriske kjøretøy krever tilstrekkelig høy energitetthet, må spolediameteren på rotoren være innenfor et rimelig område.
Generelt er diameteren på statoren til motoren som brukes i elektriske kjøretøyer minst φ200mm, noe som betyr at diameteren til hovedhullet til motorhuset også må være over φ200mm.
Bilder av vanlige motorhus
For verktøyfremstilling er φ200mm allerede et verktøy med stor diameter.
For å minimere energitapet må koordineringen mellom motorhus/motoraksel/stator og andre komponenter optimaliseres til det mest fornuftige området.
Derfor, innen maskinering, er kravene til maskineringsinnholdet i motorhuset, spesielt form- og posisjonstoleransene til hovedhullet og lagerhullet spesielt strenge. I tillegg, for å øke effekttettheten, bør motoren være så lett og liten som mulig, noe som også krever perfekt kontroll over veggtykkelsen til motorhuset.
Oppsummert, høy presisjon, stor diameter, tynn vegg og enkel deformasjon er hovedkarakteristikkene ved behandling av motorskall for tiden.
For å sikre maskineringsnøyaktigheten, bruker det nåværende verktøyet konseptet med sverdverktøy, og størrelsen kan justeres i µ-nivå.
Støtteskjæret spiller rollen som støtte, føring og vibrasjonsabsorpsjon, og utformingen av sverdet kan oppveie deformasjonen i dyphullsbehandling.
Enda viktigere er at vekten av verktøyet er en av faktorene som begrenser utformingen av verktøyet av stangtypen. Hvis det tradisjonelle verktøydesignkonseptet tas i bruk, må vekten til et verktøy med så stor diameter være minst 25 kg.
For å tilpasse seg konseptet med høyhastighetsmaskinering av moderne verktøymaskiner, er reduksjon av vekten av slike verktøy et spesielt kritisk teknisk problem.
Med utviklingen av 3D-utskriftsteknologi og metallmaterialer tok Kennametal i USA ledelsen i å ta i bruk avansert 3D-utskrift og komposittmaterialeapplikasjonsteknologi, og tok ledelsen i å løse problemet med vektreduksjon av skjæreverktøy.
I tillegg er det verdt å merke seg at Porsche tidligere har presentert det første elektriske motorhuset fullstendig produsert ved hjelp av 3D-utskrift og additiv produksjonsteknologi.
bilde
Skallet er 3D-printet lag for lag med høykvalitets aluminiumslegeringspulver, kombinert med lasermetallfusjonsteknologi.
Det endelige metall 3D-trykte skallet er 10 prosent lettere enn tradisjonelle støpegods, og selv om tykkelsen bare er 1,5 mm, er stivheten sterkere enn lignende deler uten bikakestruktur.
Batteripakkeskallbehandling
Hvis motoren er som "beina" til en bil, så er batteriet bilens "hjerte".
Utviklingstrenden for strømbatterier er høy tetthet, høy kapasitet og høy spenning, som tilsvarer de tre hovedterminalkravene ytelse, batterilevetid og hurtiglading.
bilde
batteripakkebrakett
Dette betyr at i den begrensede husplassen, bør så mange batterimoduler som mulig pakkes, og nok kjølesystemplass bør være igjen inne.
Derfor er behandlingstrenden til batteripakken tynnere, mer komplisert og lettere.
For å oppnå maksimal økonomi blir PCD-innsatsmateriale og oljetåkesmøringsteknologi nøkkelen.
I henhold til ulike maskineringsgodtgjørelser, maskineringsoppgaver og deler, er det kjerneideen å ta i bruk forskjellige freseprosesser for å redusere skjærekraften.
Bilde PCD spiralkantfreser
For eksempel, når du bearbeider visse konturer, er den beste måten å bruke noen freser for fjerning av store lager.
I tillegg til tradisjonell metallbearbeiding, er lettvekt for biler også tidenes trend. Teknisk plast og ulike komposittmaterialer har blitt førstevalget for lettvekt.
For bearbeiding av disse delene kan vi hente inspirasjon fra verktøybehandling i romfartsfeltet.
For eksempel kan bruk av diamant-PCD-verktøy også møte behandlingen av komplekse former i møte med arbeidsstykker som karbonfiberplater.
