1. Feil kontroll av støpeforhold
Injeksjonstrykket er for lavt, hastigheten er for høy, tiden og syklusen er for kort, mengden tilsatt materiale er for mye eller for lite, trykket er utilstrekkelig, kjølingen er ujevn eller utilstrekkelig, og materialtemperaturen og muggtemperaturen er feil kontrollert, vil alle forårsake bobler i plastdelen. .
Nærmere bestemt, under høyhastighetsinjeksjon har ikke gassen i formen tid til å slippes ut, noe som resulterer i for mye restgass i smelten. I denne forbindelse bør injeksjonshastigheten reduseres passende. Men hvis hastigheten faller for mye og injeksjonstrykket er for lavt, vil det være vanskelig å få ut gassen i det smeltede materialet, og det vil lett oppstå bobler, fordypninger og underinjeksjon. Derfor bør det utvises spesiell forsiktighet ved justering av injeksjonshastighet og trykk.
I tillegg kan bobler og vakuumbobler unngås ved å justere injeksjons- og holdetiden, forbedre kjøleforholdene, kontrollere fôrmengden osv. Hvis kjøleforholdene til plastdelen er dårlige, kan plastdelen sakte avkjøles i varme vann umiddelbart etter avformingen, slik at kjølehastigheten på innsiden og utsiden blir den samme.
Når du kontrollerer støpetemperaturen og smeltetemperaturen, bør du være oppmerksom på at temperaturen ikke er for høy, ellers vil det føre til at smelten depolymeriserer og brytes ned, produserer en stor mengde gass eller overdreven krymping, danner bobler eller krympende hulrom; hvis temperaturen er for lav vil det føre til påfyllingstrykket Hvis det ikke er nok, er det lett at det dannes hulrom og bobler inne i plastdelene.
Generelt bør smeltetemperaturen kontrolleres litt lavere og formtemperaturen bør kontrolleres litt høyere. Under slike prosessforhold er det verken lett å generere store mengder gass eller krympehulrom. Når temperaturen på tønnen kontrolleres, kan ikke temperaturen på matedelen være for høy, ellers vil det føre til tilbakestrømning av materiale og bobler.
2. Muggdefekter
Hvis portposisjonen til formen er feil eller porttverrsnittet er for lite, hovedkanalen og grenkanalen er lange og smale, det er luftlagre døde hjørner i løperen eller formen er dårlig ventilert, vil det føre til bobler eller vakuum. Derfor bør det først avgjøres om muggdefekter produserer bobler og hovedårsakene til vakuumbobler. Deretter, i henhold til den spesifikke situasjonen, justerer du de strukturelle parametrene til formen, spesielt portposisjonen skal settes til den tykke veggen til plastdelen.
Når du velger portform, siden fenomenet med vakuumhull produsert av direkte porter er mer fremtredende, bør det unngås så mye som mulig. Dette er fordi etter at trykkholdingen er fullført, er trykket i hulrommet høyere enn trykket foran porten. Hvis direkte porter brukes på dette tidspunktet, Hvis smelten ikke er frosset ennå, vil smelten strømme tilbake, noe som fører til at det dannes hull inne i plastdelen. Hvis portformen ikke kan endres, kan den justeres ved å forlenge trykkholdetiden, øke matevolumet og redusere portavsmalningen.
Porttverrsnittet kan ikke være for lite, spesielt ved støping av flere plastdeler med forskjellige former samtidig. Det må bemerkes at størrelsen på hver port må være proporsjonal med vekten av plastdelen. Ellers er større plastdeler utsatt for bobler.
I tillegg bør de slanke og smale strømningskanalene forkortes og utvides for å eliminere luftlagringsdøde hjørner i strømningskanalene og eliminere problemet med dårlig muggeksos. Ved utforming av formen, prøv å unngå spesielt tykke deler eller store tykkelsesforskjeller på plastdelen.
3. Råvarer oppfyller ikke kravene til bruk
Hvis portposisjonen til formen er feil eller porttverrsnittet er for lite, hovedkanalen og grenkanalen er lange og smale, det er luftlagre døde hjørner i løperen eller formen er dårlig ventilert, vil det føre til bobler eller vakuum. Derfor bør det først avgjøres om muggdefekter produserer bobler og hovedårsakene til vakuumbobler. Deretter, i henhold til den spesifikke situasjonen, justerer du de strukturelle parametrene til formen, spesielt portposisjonen skal settes til den tykke veggen til plastdelen.
Når du velger portform, siden fenomenet med vakuumhull produsert av direkte porter er mer fremtredende, bør det unngås så mye som mulig. Dette er fordi etter at trykkholdingen er fullført, er trykket i hulrommet høyere enn trykket foran porten. Hvis direkte porter brukes på dette tidspunktet, Hvis smelten ikke er frosset ennå, vil smelten strømme tilbake, noe som fører til at det dannes hull inne i plastdelen. Hvis portformen ikke kan endres, kan den justeres ved å forlenge trykkholdetiden, øke matevolumet og redusere portavsmalningen.
Porttverrsnittet kan ikke være for lite, spesielt ved støping av flere plastdeler med forskjellige former samtidig. Det må bemerkes at størrelsen på hver port må være proporsjonal med vekten av plastdelen. Ellers er større plastdeler utsatt for bobler.
I tillegg bør de slanke og smale strømningskanalene forkortes og utvides for å eliminere luftlagringsdøde hjørner i strømningskanalene og eliminere problemet med dårlig muggeksos. Ved utforming av formen, prøv å unngå spesielt tykke deler eller store tykkelsesforskjeller på plastdelen.
1. I henhold til årsakene til bobler inkluderer løsningene følgende aspekter:
(1) Når veggtykkelsen til produktet er stor, avkjøles den ytre overflaten raskere enn den sentrale delen. Derfor, ettersom avkjølingen fortsetter, krymper harpiksen i den sentrale delen og utvider seg mot overflaten, noe som forårsaker utilstrekkelig fylling av den sentrale delen. Denne situasjonen kalles en vakuumboble. Hovedløsningene er:
I henhold til veggtykkelsen, bestemme rimelig port og løpestørrelse. Vanligvis bør porthøyden være 50 % til 60 % av veggtykkelsen til produktet.
Inntil porten er forseglet, gjenstår en viss mengde ekstra injeksjonsmateriale.
Injeksjonstiden bør være litt lengre enn portens tettetid.
Reduser injeksjonshastigheten og øk injeksjonstrykket,
Bruk materialer med høy smelteviskositet.
(2) De viktigste løsningene på bobler forårsaket av generering av flyktige gasser er:
Fortørk grundig.
Reduser harpikstemperaturen for å unngå nedbrytningsgasser.
(3) Bobler forårsaket av dårlig fluiditet kan løses ved å øke temperaturen på harpiksen og formen og øke injeksjonshastigheten.
