1. Hvis formmaterialet ikke er bra, vil det lett gå i stykker under påfølgende bearbeiding.
2. Varmebehandling: Deformasjon forårsaket av feil bråkjøling og tempereringsprosess
3. Formen sliping flathet er ikke nok, noe som resulterer i avbøyning deformasjon
3. Designprosess: Formstyrken er ikke nok, avstanden mellom knivkantene er for nær, formstrukturen er urimelig, antall malblokker er ikke nok, og det er ingen bakplate.
4. Feil håndtering av trådkapping: trådkutting, feil gap, ingen hjørnerengjøring
5. Valg av stanseutstyr: stansetonnasje, stansekraft er ikke nok, formjustering er for dyp
6. Ujevn stripping: det er ingen avmagnetiseringsbehandling før produksjon og ingen strippingspiss; det er ødelagte nåler, ødelagte fjærer og andre fastkjørte materialer under produksjonen.
7. Ujevn blanking: Det er ingen lekkasje ved montering av formen, eller avføringen blokkeres ved å rulle, eller avføringen blokkeres ved å tråkke på føttene.
8. Produksjonsbevissthet: Under lamineringsstempling var ikke posisjoneringen på plass, blåsepistolen ble ikke brukt, og malen fortsatte å produseres selv om det var sprekker.
bilde
Dysefeilmodus
De viktigste formene for stansesvikt er slitasjesvikt, deformasjonssvikt, bruddsvikt og gnagesvikt. Men på grunn av ulike stemplingsprosesser og ulike arbeidsforhold, er det mange faktorer som påvirker matrisens levetid. Det følgende er en omfattende analyse av faktorene som påvirker matrisens levetid når det gjelder formdesign, produksjon og bruk, og tilsvarende forbedringstiltak er iverksatt.
1. Stemplingsutstyr
Nøyaktigheten og stivheten til stemplingsutstyr (som presser) har en ekstremt viktig innvirkning på levetiden til stemplingsformen. Stemplingsutstyret har høy presisjon og god stivhet, og matrisens levetid er betydelig forbedret. For eksempel: dysematerialet for komplekse silisiumstålplater er Crl2MoV. Når den brukes på vanlige åpne presser, er gjennomsnittlig levetid for omsliping 10,000 til 30,000 ganger. Men når den brukes på nye presisjonspresser, kan gjenslipingslevetiden til dysen nå 60,000 til 120,000 ganger. Spesielt for dyser med små eller ingen gap, karbiddyser og presisjonsdyser, må det velges presser med høy presisjon og god stivhet. Ellers vil levetiden til formen reduseres, og i alvorlige tilfeller vil sjakksettet bli skadet.
2. Form design
(1) Nøyaktigheten til formføringsmekanismen. Nøyaktig og pålitelig veiledning har stor innvirkning på å redusere slitasjen på de arbeidende delene av formen og unngå gnaging av de konvekse og konkave formene. Den er spesielt effektiv for blanking-dyser uten gap og små gap, kompositt-dyser og multistasjons progressive dies. For å forbedre levetiden til formen, må styreformen velges riktig og nøyaktigheten til styremekanismen må bestemmes basert på prosessens art og nøyaktigheten til delene. Mold Masters WeChat offentlige konto lar eksperter dele sine erfaringer. Generelt sett bør nøyaktigheten til styremekanismen være høyere enn den samsvarende nøyaktigheten til de konvekse og konkave formene.
(2) Mold (konveks og konkav form) cutting edge geometriske parametere. Formen, monteringsklaringen og filetradiusen til de konvekse og konkave formene har ikke bare stor innvirkning på dannelsen av stemplingsdeler, men har også stor innvirkning på slitasjen og levetiden til formene. For eksempel påvirker det matchende gapet til formen direkte kvaliteten på blankdelene og levetiden til formen. Hvis presisjonskravene er høye, bør en mindre gap-verdi velges; ellers kan gapet økes passende for å øke levetiden til formen.
bilde
3. Stemplingsprosess
(1) Råvarer for stempling av deler.
I faktisk produksjon, på grunn av overdreven tykkelsestoleranse for råmaterialer for ytre trykkdeler, fluktuasjoner i materialegenskaper, dårlig overflatekvalitet (som rust) eller urenhet (som oljeflekker), etc., vil det føre til at delene fungerer i formen. å slite mer og bli utsatt for flising og andre defekter. som et resultat av. For dette formål bør oppmerksomhet rettes mot: ① Bruk råmaterialer med god stemplingsbearbeidbarhet så mye som mulig for å redusere stemplingsdeformasjonskraften; ② Før stempling bør kvaliteten, tykkelsen og overflatekvaliteten til råvarene kontrolleres strengt, og råvarene bør tørkes rene, og overflaten bør fjernes om nødvendig Oksyder og rust; ③ I henhold til stemplingsprosessen og typen råmateriale, kan mykgjøringsbehandling og overflatebehandling ordnes om nødvendig, samt velge passende smøremidler og smøreprosesser.
(2) Oppsett og kanter.
Urimelige frem- og tilbakegående mate- og layoutmetoder og for små kantverdier vil ofte forårsake rask slitasje på formen eller skade på de konvekse og konkave formene. Derfor, mens man vurderer å forbedre materialutnyttelsesforholdet, må layoutmetoden og kantverdien velges rimelig i henhold til bearbeidingsbatchstørrelsen, kvalitetskravene og formtilpasningsklaringen til delene for å øke levetiden til formen.
4. Formmaterialer
Formmaterialers påvirkning på formens levetid er en omfattende refleksjon av ulike faktorer som materialtype, kjemisk sammensetning, organisasjonsstruktur, hardhet og metallurgisk kvalitet. Former laget av forskjellige materialer har ofte ulik levetid. For dette formål er det fremsatt to grunnleggende krav til materialene til de arbeidende delene: ① Materialet skal ha høy hardhet (58~64HRC) og høy styrke, høy slitestyrke og tilstrekkelig seighet, liten varmebehandlingsdeformasjon og visse termiske hardhet; ② God prosessytelse. Bearbeidings- og produksjonsprosessen for arbeidsdeler er generelt kompleks. Derfor må den kunne tilpasses ulike bearbeidingsteknikker, slik som smibarhet, bearbeidbarhet, herdbarhet, herdbarhet, herdbarhet, slukningssprekkfølsomhet og slipebearbeidbarhet osv. Vanligvis velges formmaterialer med utmerket ytelse basert på materialegenskaper, produksjonspartistørrelse, nøyaktighet krav osv. til stemplingsdeler, samtidig som det tas hensyn til dets håndverk og økonomi.
bilde
5. Termisk prosesseringsteknologi
Bevist med praksis. Den termiske bearbeidingskvaliteten til formen har stor innvirkning på ytelsen og levetiden til formen. Det kan sees fra analysen og statistikken over årsakene til muggsvikt at muggsvikt "ulykker" forårsaket av feil varmebehandling utgjør mer enn 40%. Slukningsdeformasjonen og sprekkingen av formarbeidsdeler og tidlig brudd under bruk er alle relatert til den termiske prosesseringsprosessen til formen.
(1) Smiingsprosess, dette er et viktig ledd i produksjonsprosessen av støpeformede deler. For høylegerte verktøystålformer stilles det vanligvis tekniske krav til materialets metallografiske struktur, for eksempel karbidfordeling. I tillegg bør smitemperaturområdet være strengt kontrollert, korrekte oppvarmingsspesifikasjoner bør formuleres, riktig smikraftmetode bør tas i bruk, og langsom avkjøling eller rettidig gløding etter smiing bør utføres.
(2) Forberedende varmebehandling. Avhengig av materialene og kravene til formarbeidsdelene, bør forberedende varmebehandlingsprosesser som gløding, normalisering eller bråkjøling og herding tas i bruk for å forbedre strukturen, eliminere de strukturelle defektene til smiemnet og forbedre prosesseringsteknologien. Hensiktsmessig forberedende varmebehandling av støpestål med høy karbonlegering kan eliminere retikulære sekundære sementitt- eller kjedekarbider, sfæroidisere og foredle karbidene og fremme jevn karbidfordeling. Dette vil bidra til å sikre kvaliteten på herding og herding og øke levetiden til formen.
(3) Slokking og temperering. Dette er et nøkkelledd i muggvarmebehandling. Hvis det oppstår overoppheting under bråkjøling og oppvarming, vil det ikke bare forårsake større sprøhet av arbeidsstykket, men også lett forårsake deformasjon og sprekker under avkjøling, noe som alvorlig påvirker formens levetid. Ved bråkjøling og oppvarming av dysen, bør spesiell oppmerksomhet rettes mot å forhindre oksidasjon og avkarbonisering, og spesifikasjonene for varmebehandlingsprosessen bør kontrolleres strengt. Vakuum varmebehandling kan brukes når forholdene tillater det. Tempering bør utføres i tide etter bråkjøling, og forskjellige tempereringsprosesser bør vedtas i henhold til tekniske krav.
(4) Avspenningsgløding. De arbeidende delene av formen bør utsettes for avspenningsgløding etter grovbearbeiding. Hensikten er å eliminere den indre spenningen forårsaket av grov bearbeiding for å unngå overdreven deformasjon og sprekker forårsaket av bråkjøling. For støpeformer med høye presisjonskrav, må de gjennomgå stressavlastende herdingsbehandling etter sliping eller elektrisk bearbeiding, noe som er gunstig for å stabilisere nøyaktigheten til støpeformen og øke levetiden.
6. Bearbeidingsoverflatekvalitet
Kvaliteten på de arbeidende delene av formen og dens overflatekvalitet er nært knyttet til slitestyrken, bruddmotstanden og adhesjonsmotstanden til formen, og påvirker direkte levetiden til formen. Spesielt har overflateruhetsverdien stor innflytelse på formens levetid. Hvis overflateruhetsverdien er for stor, vil det oppstå spenningskonsentrasjon under drift, og det vil lett oppstå sprekker mellom topper og daler, noe som vil påvirke matrisens holdbarhet og også påvirke matrisens levetid. Korrosjonsmotstanden til arbeidsstykkets overflate påvirker direkte levetiden og nøyaktigheten til dysen. Av denne grunn bør følgende forhold tas hensyn til:
bilde
① Under behandlingen av formarbeidsdeler er det nødvendig å forhindre slipeforbrenninger på overflaten av delene, og slipeprosessforholdene og -metodene (som slipeskivens hardhet, partikkelstørrelse, kjølevæske, matemengde og andre parametere) bør være strengt kontrollert;
② Under bearbeidingsprosessen bør knivmerker forhindres i å etterlate seg på overflaten av formarbeidsdelene. Makroskopiske defekter som lamineringer, sprekker og slagarr.
